{5S6S现场管理}改善生产的利器5S与实务文档.pdfVIP

{5S6S 现场管理}改善生 产的利器 5S 与实务文档 2 ．提案改善活动组织和制度 3 ．提案改善活动推行要点 第九讲TPM 之一—— 自主保养 1 ．自主保养的基本概念 2 ．开展自主保养的七步骤 第十讲TPM 之二——计划保养 1 ．计划保养的目的 2 ．计划保养五步骤的推行要点 第十一讲TPM 之三——生产效率化改善 1 ．工厂中常见的损失 2 ．生产效率化的改善方向 第十二讲间接部门实施TPM 1 ．将TPM 实施至事务间接部门 2 ．如何将TPM 适用于事务间接部门 3 ．间接部门的效率改善 第 1 讲 5S 概论 【本讲重点】 工厂不良状况分析 5S 的定义和特色 5S 的效能 5S 与其他活动的关系 工厂不良状况分析 工厂中常见的不良现象 所谓管理，就是要管理异常或不良现象。作为管理干部，就是要在生产现场出现问题的时候， 能够及时找出问题的解决方案并组织实施。生产现场的活动非常复杂，可能包含很多繁琐的 流程，因此在工厂中经常会出现很多不良的现象，需要提前加以注意和防范。 ◆仪容或穿着不整的工作人员 工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较 大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险，如图 1-1 。在 实行5S 管理的工厂中，一般都对员工着装有相关的规定，并在公告栏中公示着装的标准照 片。 ◆机器设备摆放不合理 生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象，如图 1-2 。机器设备的摆放 直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题，合理 的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。因此，在设备的安装过程中，要优先考虑作业 流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时增加。 ◆机器设备保养不良 有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使 用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产 效率，如图 1-3 。此外，对机器设备保养不重视的态度，往往也会导致对产品的品质缺乏讲 究。 ◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间容易出现混乱，造成产品出现品 质问题；工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管理人员无 法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时间，会使车间的 工作秩序出现问题。另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。如图 1-4 。 ◆工具摆放混乱 生产工序越复杂，工作人员所需使用的工具一般就越多。众多的工具如果不加分类地随意摆 放，会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间，降低工作效率；在找寻工具过程中工作人 员过多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱。另外，有些工具的保养要求较高，随意 摆放也容易造成这些工具的损坏。如图 1-5 。 ◆运料通道不畅 产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果工作现场的运料 通道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。物料运输之间的相 互干扰，也会增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故。如图 1-5 。 ◆工作人员的座位或坐姿不当 很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。实际上，如果工作人员的工作姿势不 当，会容易产生疲劳，降低生产效率并增加品质变异的几率。另外，不当的站、坐姿势还有 碍观瞻，影响作业场所的士气，甚至产生工作场所秩序问题。如图 1-7 。 图 1－7 工厂不良现象造成的浪费 工厂中常见的种种不良现象会造成多方面的浪费，最终导致整个工厂的效率和效益低下，这 些浪费体现在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等各个方面。因此，我们 必须杜绝企业中的不良现象，减少浪费的出现。 5S 的定义和特色 5S 的沿革 5S 最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管 理。5S 是日式企业独特的一种管理办法。 1955 年，日本 5S 的宣传口号为 “安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S ， 其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的 3S ， 即 “清扫”、 “清洁”、 “修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。 1986 年，首部 5S 著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起 5S 热潮。日式企业将 5S 运动作为工作管理的基础，推行各种质量管