落料冲孔复合模设计实例.docx

落料冲孔复合模设计实例 （一）零件工艺性分析 工件为图1所示的落料冲孔件，材料为 Q235钢，材料厚度2mm，生产批量 为大批量。工艺性分析内容如下: - 57±0,2 - 57±0,2 r R3T9 . R4亍严 X- X — 1 J 丿 -4戸 图1工件图 1.材料分析 Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2.结构分析 零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有一异形孔，孔 的最小尺寸为6mm，满足冲裁最小孔径 -■的要求。另外，经计算 异形孔距零件外形之间的最小孔边距为 5.5mm，满足冲裁件最小孔边距 袒R - 的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 3.精度分析： 零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属 IT13，所以普 通冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸按 IT14精度等级查补。 由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。 （二）冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料 — 冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔 — 落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较 差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精 度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零 件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率 也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在 模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。 所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核， 当材料厚度为 2mm 时，可查得凸凹模最小壁厚为 4.9mm ，现零件上的最小 孔边距为 5.5mm ，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。 （三）零件工艺计算 1.刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。 (1 )落料件尺寸的基本计算公式为 比7% -血)汁 E ?(攻-z*氏 ■■物 尺寸^ ，可查得凸、凹模最小间隙 Zmi n=0.246mm ，最大间隙 Zmax=0.360mm ，凸模制造公差’ ,凹模制造公差’ 「 。将 以上各值代入’ 校验是否成立，经校验，不等式成立，所以可按 上式计算工作零件刃口尺寸。 即’ 1 - Z?, j = (9.835 - 0.246)(J；mm = 9L?l2 |FI,mm (2)冲孔基本公式为 叫■心牛切乂 尺寸’?，查得其凸模制造公差’厂 「，凹模制造公差 叭。经验算，满足不等式血十几/削 益，因该尺寸为单边磨损尺 寸，所以计算时冲裁间隙减半，得 d1 L ■ (4d+Q/W *c (LI8)°aM mm = 4.6-5 \I1P nun dAI - (4.65 + 0.246 / 20，10? mm - 4,760fra2 mm 尺寸’’ 1,查得其凸模制造公差’ 111，凹模制造公差 g - 0血|晌。经验算，满足不等式叭十叫哑-益，因该尺寸为单边磨损尺 寸，所以计算时冲裁间隙减半，得 dTI -(3 + 0.75x0?3J4°01mm 0和-卩」4 + 0.246 / turn - 3.2frHl Hl nun (3 )中心距: 尺寸-- ! - (57 ± 0J/4)mm 二 57 ± 0.(15mni 尺寸■ -.： -!■ 11 L .1 E = (7J ± = 7.5 土 O.OJituti 尺寸t- I .】T L = (4.5 t 0二 4.5 t 0.03nun 2?排样计算 * i ■沖分析零件形状，应采用单直排的排样方 * i ■沖 分析零件形状，应采用单直排的排样方 式，零件可能的排样方式有图2所示两种 比较方案a和方案b，方案b所裁条料宽度过窄，剪板时容易造成条料的变 形和卷曲，所以应采用方案a。现选用4000mm x 1000 mm的钢板，则需计算采 用不同的裁剪方式时，每张板料能出的零件总个数。 裁成宽81.4mm、长1000mm 的条料，则一张板材能出的零件总个数 为 41XK) 「1000 22 1 -49 a 45 - 2205 裁成宽81.4mm、长4000mm 的条料，则一张板材能出的零件总个数为 比较以上两种裁剪方法，应采用第1种裁剪方式，即裁为宽 比较以上两种裁剪方法，应采用第 1种裁剪方式，即裁为宽 81.4mm、长 1000mm的条料。其具体排样图如图3所示 3.冲压力计算 可知冲裁力基本计算公式为 f = KLTr 此例中零件的周长为 216mm，材料厚度 2mm , Q235钢的抗剪强度取 350MPa，则冲裁该零