{准时生产方式}精益生产及实务门.pdf

{准时生产方式}精益生产 及实务门 增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。 3 ．动作的浪费 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下 12 种：两 手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角 度太大，移动中变换 “状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动 作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 4 ．搬运的浪费 从 JIT 的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪 费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需 空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视 而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运， 这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。 5 ．库存的浪费 图 1－1 库存过多掩盖问题 按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT 的观点认 为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。如图 1－1 ，由于库存很多，将故障、不 良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖 住了。 例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样 就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述 问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费，如图 1－2 所示。 图 1－2 降低库存暴露问题 6 ．制造过多?过早的浪费 制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪 费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中 断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外， 制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。 7 ．等待的浪费 由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待， 被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待 的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工 序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待 浪费的重要原因。 8 ．管理的浪费 管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪 费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性， 有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减 少管理浪费现象的发生。 什么是 JIT 生产方式 动作浪费、搬运浪费和库存浪费等八大浪费是目前国内企业中普遍存在的问题。JIT 生 产方法的引入，正是为了有力的帮助企业解决这八大浪费，提高企业的经济效益和生产效率， 为企业的发展打造良好的基础。 JIT 生产方式的诞生 JIT （ＪｕｓｔＩｎＴｉｍｅ）生产方式是丰田汽车公司在逐步扩大其生产规模、确立 规模生产体制的过程中诞生和发展起来的。以丰田汽车公司的大野耐一等人为代表的 JIT 生 产方式的创造者一开始就意识到需要采取一种更能灵活适应市场需求，尽快提高竞争力的生 产方式。 JIT 生产方式作为一种在多品种小批量混合生产条件下，高质量、低消耗地进行生产的 方式，是在实践中摸索、创造出来的。在 20 世纪 70 年代发生石油危机以后，市场环境发生 巨大变化，许多传统生产方式的弱点日渐明显。从此，采用JIT 生产方式的丰田汽车公司的 经营绩效与其它汽车制造企业的经营绩效开始拉开距离，JIT 生产方式的优势开始引起人们 的关注和研究。 JIT 生产方式的含义与特点 1 ．JIT 生产方式的含义 JIT 生产方式的基本思想可用现在已经广为流传的一句话来概括，即 “只在需要时，按