基础工业工程课程设计复习过程.docVIP

《基础工业工程》 课程设计 学 院：机械工程学院 专 业： 工业工程 班 级：114120301 学 号： 姓 名： 指导教师： 提交时间： 2016.11.28 一、装配线概况 本课程设计研究的是一级蜗轮蜗杆减速器的装配过程。在这条装配线上，计划月产量为4800件，每月工作28天，每天工作8小时。一级蜗轮蜗杆减速器的装配结构图如图1所示，BOM（Bill of Materials）表如表1所示。 图1减速器装配结构图 表1减速器BOM表 产品名称 一级蜗轮蜗杆减速器 设计日期 2010—8 层次 零件编号 零件名称 数量/产品 自制或外购 0 01000 蜗轮蜗杆减速器 1 自制 1 00110 箱盖 1 外购 1 00120 箱座 1 外购 1 00130 轴 1 外购 1 00140 端盖（右、后） 2 外购 1 00150 端盖（左） 1 外购 2 00210 垫圈 3 外购 2 00220 注油塞 1 外购 2 00230 大螺栓 4 外购 2 00240 小螺栓 12 外购 据了解，该生产线一直以手工劳动为主。因此，通过合理分配生产作业要素使得各操作工人的生产负荷尽量均衡，减少工人忙闲不均现象，使之按生产节拍运转和高效率生产，是极具现实意义的。 一级蜗轮蜗杆减速器的装配主要包括右端盖的安装、左端盖的安装、轴的安装、箱盖的安装、后箱盖的安装、注油塞安装等工序组成。在该装配线上共有6个工位，实际生产流程及各工位操作内容如图2所示. 图2 减速器装配流程 二、生产线现状及问题 1、生产线的作业测定 作业时间是核算生产线平衡率的基础数据，也是找出瓶颈工位的依据。本研究采用秒表测时方法对生产线6个在线工位进行测定，结果如图3所示。 图3 各工位的标准时间 从以上搜集到的时间数据可以看出，除工位1、工位2和工位3基本符合生产节拍以外，其余各工位均远小于生产节拍，其中，工位4、工位5和工位6的标准时间分别为53s、56s、30s远小于其他各个工位，能力过剩，造成资源浪费，操作工人一直十分空闲，多数时间处于等待状态。如果能将过剩的生产能力有效利用起来,生产效率必定会有大幅度提高。 2、生产线平衡分析 生产不平衡最大时间损失: 生产不平衡损失率=1-平衡率=1-61.52%=38.48% 由以上计算可知，在生产过程中,有38.48%的时间由于产线配置不平衡而损失了。生产线生产不平衡最大时间损失为106s，不平衡最大时间损失非常大,该生产线存在很大的改进空间。 1.3生产线的第一次优化分析 1、作业分解与重排 由于该生产线各工位时间差相当大，各操作工人的生产负荷不均，我们希望对各工位的生产作业进行重新分配，以优化生产线平衡现状。首先，我们对各工位进行作业分解，如表2所示： 表2 各工位作业分解 工位 基本作业 作业说明 完成时间（s） 1 A 安装垫圈和右端盖 10 106 B 拧紧相应的三颗小螺栓 96 2 C 安装垫圈和左端盖 21 136 D 扭紧左端盖对应的三颗小螺栓 115 3 E 安装轴 15 121 F 扭紧前端盖对应的两颗小螺栓 106 4 G 安装箱盖 4 53 H 扭紧箱盖对应的四颗大螺栓 49 5 I 安装垫圈和后端盖 3 56 J 扭紧后端盖对应的三颗小螺栓 53 6 K 扭紧前端盖所剩的一颗小螺栓 22 30 L 扭紧注油塞 8 合计 502 结合产品特征及各基本作业的实际装配顺序，作出工作网络图，如图4所示。 图4 工作网络图 2、工位分析 通过对各工位进行作业分解，结合工作网络图，我们对部分工位进行了重点分析： 工位4、5、6操作分析 工位4、5、6所用时间相对很短，能力过剩。工人的任务量相对其他工序小很多。工序总用时中等待时间过长，即这3个工位的操作工人大部分时间是在等待。 通过以上分析，结合生产的实际情况，运用动作经济原则和整个生产线工作量平衡理论，利用ECRS原则，充分利用现有资源提高生产能力，将工位4、工位5、工位6的作业合并为新的工位4的基本作业，从而形成新的工位作业分配表，如表3所示。 表3改善后的作业分配 工位 基本作业 作业说明 完成时间（s） 1 A 安装垫圈和右端盖 10 106 B 拧紧相应的三颗小螺栓 96 2 C 安装垫圈和左端盖 21 136 D 扭紧左端盖对应的三颗小螺栓 115 3 E 安装轴 15 121 F 扭紧前端盖对应的两颗小螺栓 106 4 G 安装箱盖 4 139 H 扭紧箱盖对应的四颗大螺栓 49 I 安装垫圈和后端盖 3 J 扭紧后端盖对应的三颗小螺栓 53 K 扭紧前端盖所剩的一颗小螺栓 22 L 扭紧注油塞 8 合计 502 3、第一次优化效果 经过对各工位作业进行合理的调整，整个生产线的生产率已经得到明显的提