数控加工培训及考证 车工 4.1 数控车工高级薄壁零件的车削加工（知识页）.docVIP

项目二 数控车工高级培训及考证技术培训模块 4.1 薄壁零件的车削加工 4.1.1 加工零件分析 （一）图纸分析 图4-1 薄壁套筒零件 （二）薄壁类零件的加工特点 （1）薄壁类零件的内、外直径差非常小，由于夹紧力、切削力、切削热、内应力等诸多因素的影响，加工难度比较大。 1）薄壁类零件承受不了较大的径向夹紧力，用通用夹具装夹比较困难。 2）薄壁类零件刚性差，在夹紧力的作用下极易产生变形，常态下工件的弹性复原能力会影响工件的尺寸精度和形状精度。如图4-2(a)所示为夹紧后产生弹性变形。如图4-2(b)所示为镗孔加工时正确的圆柱形。如图4-2(c)所示为取下工件后，由于弹性恢复，内孔变形。 图4-2 （2）工件的径向尺寸受切削热的影响大，热膨胀变形的规律难以掌握，因而工件尺寸精度不易控制。 （3）由于切削力的影响，容易产生变形和振动，工件的精度和表面粗糙度不易保证。 （4）由于薄壁类零件刚性差，不能采用较大的切削用量，因而生产效率低。 （三）薄壁类零件的编程注意事项 （1）增加切削次数。对于薄壁类零件至少要安排粗车、半精车和精车，甚至多道工序。在半精车工序中修正因粗车引起的工件变形，如果还不能消除工件变形，要根据具体变形情况适当再增加切削工序。 （2）工序分析。薄壁类零件应按粗、精加工划分工序，以降低粗加工对变形的影响。对于内、外表面均要加工的情况，应首先全部完成内、外表面的粗加工，然后进行全部表面的半精加工，最后完成所有的精加工。这样虽然增加了走刀路线，降低了加工效率，但可以保证加工精度。 （3）加工顺序安排。薄壁类零件的加工要经过内、外表面的粗加工、半精加工和精加工等多道工序，工序间的顺序安排对工件变形量的影响较大，一般应作如下考虑。 1）粗加工优先考虑去除余量较大的部位。因为余量去除大，工件变形量就大。如果工件外圆和内孔需切除的余量相同，则首先进行内孔的粗加工，因为先去除外表面余量时工件刚性降低较大，而在内孔加工时，排屑较困难，使切削热和切削力增加，两方面的因素会使工件变形扩大。 2）精加工时优先加工精度等级低的表面。因为虽然精加工切削余量小，但也会引起被切工件的微小变形。再加工精度等级高的表面，精加工可以再次修正被切工件的微小变形量。 （四）减少薄壁类零件变形的一般措施 合理确定夹紧力的大小、方向和作用点。 （1）粗、精加工采用不同的夹紧力。 （2）正确选择夹紧力的作用点，使夹紧力作用于夹具支承点的对应部位或刚性较好的部位，并尽可能靠近工件的加工表面。 （3）因为薄壁类零件轴向承载能力比径向大，改变夹紧力的作用方向，变径向夹紧为轴向夹紧，如图4-3所示。 图4-3 轴向夹紧夹具 （4）增大夹紧力作用面积，将工件小面积上的局部受力变为大面积上的均匀受力，可大大减少工件的夹紧变形，如图4-4所示。 图4-4 增大夹紧面积 （5）尽量减少切削力和切削热 1）合理选择刀具的几何参数。精车薄壁类零件时，刀柄的刚性要求高，刀具的修光刃不宜过长，刀具刃口要锋利。 2）合理选择切削用量。切削用量中对切削力影响最大的是背吃刀量，对切削热影响最大的是切削速度。因此车削薄壁类零件时，应减小背吃刀量和降低切削速度，以减少切削力和切削热，同时应适当增大进给量。 （6）充分浇注切削液。浇注切削液可以迅速降低切削温度，并减小摩擦系数，减小切削力。 使用辅助支承可提高工件的安装刚性，减少工件的夹紧变形。如用支撑块对准卡爪位置，支承于工件内壁，用来承受夹紧力。 （7）增加工艺筋 有些薄壁类零件可在装夹部位铸出工艺加强筋，以减少夹紧变形。 4.1.2 工艺分析与工艺设计 （一）图样分析 该零件表面由内外圆柱面组成，其中有的尺寸有较严格的精度要求，因其公差方向不同，固编程时取中间值，即取其平均尺寸偏差。 （二）加工工艺路线设计 确定加工顺序由粗到精，留余量0.5mm。 （1）三爪卡盘夹持外圆小头，粗车内孔、大端面。 （2） 夹持内孔，粗车外圆及小端面。 （3） 扇形软卡爪装夹外圆小头，精车内孔、大端面。 （4） 以内孔和大端面定位，心轴夹紧，精车外圆。 （三）加工工艺方案 表4-1 薄壁零件加工方案 表4-2 刀具切削参数选用表 表4-3 刀具表 表4-4 量具选用 （四）建立工件坐标系 （1）粗、精车内孔、大端面，以工件左端面中心线交点为工件原点 （2）粗、 精车外圆、小端面，以工件左端面中心线交点为工件原点 图4-5 装夹小端 图4-6 装夹大端 （五）编制加工程序 表4-5 图4-6 图4-7 4.1.3 本章总结 本章以薄壁零件为例介绍其加工程序的编制。通过本章节的学习，使读者掌握了解薄壁零件加工工艺制定方法、薄壁零件数控车削加工工艺分析的基本方法以及切削用量的选择方法。能够对薄壁零件进行工艺性分析、进行程序编制以及正确运用仿真软件调试程序和加工