转杯纺降低断头的新措施.docVIP

转杯纺降低断头方法 摘要：介绍了转杯纺纱断头产生关键原因，在生产实践中采取一定方法，从断头差别形式：通常断头、反复断头、局部断头、大面积断头进行操作、设备、工艺、温湿度、原料差别方面进行控制，能够有用地降低断头。前言转杯纺纱断头是转杯纺纱生产中常见现象之一。断头后对棉纱产量、质量及制成率全部要造成一定影响，断头率越高其危害也越大。接头质量形成一定长短粗节，对成纱质量影响十分明显；同时断头是纺纱生产过程中管理水平高低具体表现。所以，在生产中应尽可能降低断头发生，是实现高产、高效、高质量一项关键路径。l转杯纺纱断头原因转杯纺纱断头关键原因是纤维在凝聚并合过程中成纱强力弱环引起。转杯纺纱机转杯转速很高，其离心力较大，转杯内负压又很高，因而转杯内须条在加捻过程中所受空气阻力也较大。当纤维环还处于须条阶段被剥离离开凝聚槽后，因为其捻回少，所以此时其抗=F挠能力很差。若须条强力小于转杯内摩擦阻力、空气阻力及离心力所形成张力，纱条即会产生断头。实践证实，转杯纱条断头绝大多数发生在剥离点和假捻头问须条段。具体可分为两利-：加捻前断头和加捻后断头。加捻前断头关键原因是输送纤维至凝聚槽时，在凝聚、并合过程中纤维排列受到差别作用力发生了破坏，出现了超前或滞后运动所引起，关键是半制品中杂质，微尘，死棉束和操作和负压不稳定。加捻后断头关键是在捻度传输过程中，捻度损失大，纱条体积和捻度发生改变所引起断头。2转杯纺纱影响断头原因分析2．1温湿度原因相对温湿度过大，须条不易开松除杂不利排除造成断头；相对湿度过低，纤维蓬松抱协力差，形成断头。棉条回潮率控制在6．1％．7．2％之间，有利于分梳辊对须条分梳和纤维转移，有利于转杯加捻。回潮率大，增加了分梳辊对棉纤维梳理转移难度，轻易在分梳辊齿端挂花而形成纤维束，产生断头。2．2操作原因飞花附入棉条，凝聚槽清洁不立即而嵌杂，凝聚槽粉尘过多，工艺排风管堵塞，工艺排杂管堵塞，假捻头绕花等。转杯凝聚槽工作状态对成纱条干水平和断头全部有着关键影响，若凝聚槽内有很多杂质和小积尘团，这时进入凝聚槽内纤维分布是不均匀，也影响捻度传输，那么棉纤维分布较少那段须条在剥离时其强力也一定较低。另一种情况是因为转杯超期使用或使用不妥造成凝聚槽内磨砂面剥落，使纤维剥离困难，产生断头。空条筒、碰毛条、条筒里外排调筒不立即、棉条过高等原因。2．3设备原因分梳辊齿条应光洁锋利，这样才有利于纤维分梳、排杂和转移。但分梳辊在生产过程中难免产生倒齿和弯齿现象，这些弯齿对棉纤维转移十分不利，而且会聚集棉纤维形成棉束，使纱条产生断头。假捻盘在纺纱加捻过程中起着假捻作用，要求假捻盘和纱条接触圆弧面和孔全部要十分光洁，以利于捻回形成和传输，并可减小对纱条摩擦阻力，降低断头产生。输纤通道橡胶密封圈有破损或脱落，降低了转杯内负压，会使棉纤维转移和凝聚发生困难而引起纱条断头。若输棉通道喇叭口端所镶钢柱下端有缝隙或毛刺则会产生挂花现象，挂花积聚成为束状后和负压气流一起进入转杯，造成断头。给棉罗拉和给棉板，给棉板压力过大，若给棉罗拉轴下端隔磁片和斜齿轮之间有油污或给棉罗拉下端有积灰、积花，全部会在输送棉条过程中产生打顿现象。排杂管安装位置不妥，按要求排杂口端和纺纱器排杂通道出口处隔距保持0．8 mm间隙，有利于杂质排除，隔距大，造成四面气流向排杂管内补入太多，负压降低，造成排杂管堵塞，引起断头。2．4工艺原因转杯座工艺排风孔气流不畅，转杯内气流不能顺利排出，在转杯内形成涡流，使引纱管和分梳腔气流向转杯流动牵伸受阻，引起纱条断头。给棉板前端凹槽到分梳腔对面距离为68．5 mm±O．1 mm。以上工艺不符合要求全部会造成给棉不正常，失去对棉条控制作用而造成分梳效果不良或产生粗节引起纱条断头。转杯速度和引纱速度设计配置不合理时会造成断头产生。胶辊压力过大过小，张力系数选择不妥全部会引起断头。2．5原料原因转杯纺所使用原料多是低级棉和再用棉，原料含杂大、含尘多，短绒率高，纤维主体长度偏短，强力低，会造成棉卷破边，梳棉断头，增加纺纱难度，同时纱条产生断头几率增高。所以，在一定条件不变情况下提升配棉等级，能有用地降低纱条断头。棉条中夹杂短绒疵点，棉条粗节，劈条，双股喂入等。原料中所含”三丝”较粗，刚性也比较大，捻回形成和传输无法进行，产生无捻区和弱环，破坏了须条间连续性而引起纱条断头。3转杯纺纱断头控制方法3．1转杯断头控制整体标准及方法转杯纺纱断头控制总体标准：分清原因，整体调整，分类控制。具体方法：分清通常断头、反复断头、局部断头、大面积断头；整体调整即从原棉、开清棉、梳棉、并条、转杯纺全步骤系统调整。分类控制即按通常断头控制、反复断头控制、局部断头控制、大面积断头控制。3．2转杯纺纱通常断头控制方法通常断头引发原因很偶然，和工艺