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【电路图】新型超声波管道清洗机与模块化电源的应用 在石油、化工、冶金或制药领域，其生产现场中会有大量的热交换器以及介质输送管，而金属管道内的除 垢与防垢问题，一直是国内外众多产业部门多年来未能解决的难题。目前普遍采用的是化学药剂除垢、离子交 换树脂防垢，高压水枪清洗等方法，但由于该类方法技术陈旧，因而成效不明显。近年来，虽然也出现了用 超 声波清洗技术，但由于可靠性技术没有解决，故此类设备或装置不是故障维修率高就是寿命短实用性差，无法 解决管道污垢的清洗问题。随着半导体功率器件集成控制技术的发展，一种新型模块化的高声强度高可靠 超声 波管道清洗机已经闻世，正在各个领域被应用。 超声波管道清洗 超声波清洗机是通过超声波发生器将高于频率为 20KHz的震荡信号进行电功率放大后经 超声波换能器（震 头）的逆压电效应转换成高频机械振动能量通过清洗液体中的声幅射， 使清洗液体分子振动并产生无数微小空穴 和气泡。并沿超声波传播方向在负压区形成、生长，并在正压区迅速闭合而产生上千个大气压的间瞬间高压而 爆破，形成无数微观高压冲击波作用于管道璧的成垢杂质并将此粉碎。此即称之谓超声波清洗中的 空化效应”。 超声波管道清洗机就是基于 空化效应”技术而工作的。从空化效应”可知空穴和气泡是在液体中施加高频 （超声 频率）、高强度的声波而产生的。 为此任何管道超声波管道清洗机的组成都必须具备二个基本部件：高频高压大 功率电信号的超声波发生器、以及能将电能转化为机械能 （即压电逆效能）并经液体流通过的管道式高声强换能 器。 I. I. V. v? (信号源)、传图1超声波管道除垢清洗机示意图 (信号源)、传 从图1可以看出，高声强度超声波管道清洗机主要由高频高压大功率电信号的超声波发生器 输电缆、管道式高声强压电换能器组成，其换能器放置于管道内。 其工作过程是这样：当液体围绕换能器流过，超声波发生器产生高频 (22-25KHz)高压(100-120V)大功率 1000W的电功率信号，经电缆传输到换能器，由换能器实现电、机、声的转换并发出超声波。而超声波管道清 洗机除垢防垢的作用，主要是利用超声波高声强场空化效应”处理介质而获得，成垢物质在强声场 空化效应” 洗机除垢防垢的作用，主要是利用超声波高声强场 作用下，其物理和化学性能发生一系列变化，导致成垢物脱落，并在这一强大的压力峰分散成细粉末状，形成 松散而不易板洁的沉积物，悬浮于液体介质中。理论和实践测算，对 1cm3液体加以频率为20KHz、功率为 50W/cm2的超声波时，可发生空化的气泡数为 5 X104/S ,其局部增压峰值数百甚至上千大气压。 管道式压电换能器主要指标为: 静态电容为 3~100nf(25 C)； 机械品质因素2-10 ; 绝缘电阻1000辎； 压电晶体耐压 1200V ; 谐振频率22~25KHz ; 允许介质温度 135C。 确保超声波管道清洗机性能的高可靠高声强的关键是高频高压大功率的超声波发生器，这是因为分立式高 频高压大功率开关电源实用性差。 由于换能器需要的超声波发生器均必须是高频高压大功率开关电源，虽然此类开关电源均是用单个集成电 源控制芯片和 MOSFET或IGBT大功率全桥式组成，但还是多个分立元器件的组合 ，连线间分布电容所形成的 尖峰干扰或特别在大负载开闭情况下会造成大功率管的击穿或烧毁，故此类开关电源非但效率低，而且故障率 高、难维护、寿命短、实用性差。为彻底改变此现状，最紧迫的是应用高可靠模块化的高频高压大功率开关电 源。 我们采用联美兰达公司的 PF1000A-360 型AC/DC功率变换模块和IPM-4M型全桥式DC/AC高频大功率 变换模块并将其前后级相连又与高频大功率脉冲变压器 T等一起组合而成新型模块式高频 （22-25）KHz高压 （100V-120V）大功率（1000W）开关电源，并作为超声波发生器（信号源）与换能器匹配组合成高声高强度超声波管 道清洗机。 高频高压大功率开关电源设计 IC和全高频高压大功率开关电源由前级 AC-DC和后级DC-AC（直流高压逆变成高频高压） IC和全 按目前常规的设计，前级 AC-DC往往采用市电220V交流输入经整流滤波；而后级采用电源管理 桥大功率管（MOSFTT管或IGBT管）及脉冲大功率变压器一起组成的零电压开通、关断的谐振电路 （ZVS）拓扑 方式来实现DC-AC（见图2）。 这种分立组合式的设计有较大缺陷。 虽然电源管理器功能很强， 但由于仍属分立组合，故制作调试烦琐，特别是与大功率管连接的功率驱动部分 往往都是小型高频变压器与驱动三极管的合成，所以在负载匹配上经常出现由于连线分布电容和电感所形成的 尖峰脉冲击穿或烧毁器件。 进行AC-DC,是将输入交流的220V市电变换成直流高压（320V