化工企业故障模式和影响分析FMEA风险矩阵法LS作业条件危险性分析评价法LEC.docVIP

附 录 A故障模式和影响分析（FMEA） A.1 方法概述 故障模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。 A.2 FMEA方法的目标 在系统各功能级别上，全面识别和评估由任何原因引起的产品的失效模式及其对界 a)定的分析系统内部带来的不期望的影响和事件序列； 确定与系统正常功能或性能有关的每一失效模式的危害度，定位/减轻每一失效模 b)式的优先顺序及其对相关过程的影响； 按探测性、诊断性、测试性、使用和补给提供（修理、维护和后勤等）对失效模式 c)进行分类； 识别系统功能失效模式制定设计改进计划； d)为减少失效模式制定设计改进计划； e)支持制定有效的维护计划，以降低或减轻失效的可能性。 f)A.3 故障模式和影响分析评价 分析评价步骤如下： 确定FMEA的基本原则、制定计划和安排进度，保证分析有足够的时间和专业技术； a)选用合适的工作表实施FMEA，或者采用其他方法，例如逻辑图或故障树； b)对分析进行总结并编写报告，包括所有的结论及建议； c) 。FMEA随着设计工作的深入，更新 a)． A A附 录 B （资料性附录） 风险矩阵法（LS） 风险矩阵法（简称LS），R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合， L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。 表A.1 事故发生的可能性（L）判断准则 等级 标 准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况 下经常发生此类事故或事件。 4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执 行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 3 ，或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等） 发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事 故或事件。 1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可 能发生事故或事件。 表A.2 事件后果严重性（S）判别准则 等级 法律、法规 及其他要求 人员 直接经济损失 停工 企业形象 5 违反法律、法规和标准 死亡 100万元以上 套）或部分装置（2 设备 重大国际影响 4 潜在违反法规和标准 丧失劳动能力 50万元以上 套装置停工、或设备2 停工 行业内、省内影响 3 不符合上级公司或行业制度、的安全方针、规定等 截肢、骨折、听力丧失、慢 性病 1万元以上 套装置停工或设备 1 地区影响 2 不符合企业的安全操作 程序、规定 轻微受伤、间 歇不舒服 1万元以下 受影响不大，几乎不停 工 公司及周边范围 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损 表A.3 安全风险等级判定准则（R值）及控制措施 风险值 风险等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20-25 A/1级 极其危险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措 施进行评估 立刻 15-16 B/2级 高度危险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期 检查、测量及评估 立即或近期整改 9-12 C/3级 显著危险 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2年内治理 4-8 D/4级 轻度危险 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 有条件、有经费时治理 1-3 E/5级 稍有危险 无需采用控制措施 需保存记录 表A.4 风险矩阵表 5 轻度危险 4 3 2 1 显著危险 高度危险 极其危险 极其危险 轻度危险 轻度危险 显著危险 高度危险 极其危险 稍有危险 轻度危险 显著危险 显著危险 高度危险 稍有危险 轻度危险 轻度危险 轻度危险 显著危险 稍有危险 稍有危险 稍有危险 轻度危险 轻度危险 后 果 等 级 1 2 3 4 5 （表中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相 ）应调整。． B B附 录 C （资料性附录） 作业条件危险