灌注桩混凝土缺陷检测.docVIP

灌注桩混凝土缺陷检测 1一般规定 1.1 本章适用于桩径（或边长）不小于0.6 m的灌注桩桩身混凝土缺陷检测。 2埋设超声检测管 2.1 根据桩径大小预埋超声检测管（简称声测管），桩径为0.6～1.0m时宜埋二根管；桩径为1.0～2.5m时宜埋三根管，按等边三角形布置；桩径2.5m以上时宜埋四根管，按正方形布置，如图9.2.1所示。声测管之间应保持平行。 图9.2.1 声测管埋设示意图 2.2 声测管宜采用钢管，对于桩身长度小于15m的短桩，可用硬质PVC塑料管。管的内径宜为35～50mm，各段声测管宜用外加套管连接并保持通直，管的下端应封闭，上端应加塞子。 2.3声测管册埋设深度应与灌注桩的底部齐平，管的上端应高于桩顶表面300～500mm，同一根桩的声测管外露高度宜相同。 2.4 声测管应牢靠固定在钢筋笼内侧。对于钢管，每2m间距设一个固定点，直接焊在架立筋上。对于无钢筋笼的部位，声测管可用钢筋支架固定。 3检测前的准备 3.1 了解有关技术资料及施工情况。 3.2 向管内注满清水。 3.3 采用一段直径略大于换能器的圆钢作疏通吊锤，逐根检查声测管的畅通情况及实际深度。 3.4 用钢卷尺测量同根桩顶各声测管之间的净距离。 4检测方法 4.1 现场检测步骤 1 根据桩径大小选择合适频率的换能器和仪器参数，一经选定，在同批桩的检测过程中不得随意改变。 2 将T、R换能器分别置于两个声测孔的顶部或底部，以同一高度或相差一定高度等距离同步移动，逐点测读声学参数并记录换能器所处深度，检测过程中应经常校核换能器所处高度。 4.2 测点间距宜为200～500mm。在普通的基础上，对数据可疑的部位应进行复测或加密检测。采用如图9.4.2所示的对测、斜测、交叉斜测及扇形扫测等方法，确定缺陷的位置和范围。 图9.4.2 灌注桩超声测试方法剖面示意图 4.3 当同一桩中埋有三根或三根以上声测管时，应以每两管为一个测试剖面，分别对所有剖面进行检测。 5数据处理与判断 5.1 数据处理： 1 桩身混凝土的声时（tci）、声速(vi)分别按下列公式计算： tci = ti — t00(μs) （9.5.1-1） vi =li/tci(km/s) （9.5.1-2） 式中t00——声时初读数（μs），按附录B测量； ti——测点I的测读声时值(μs); li——测点I处二根声测管内边缘之间的距离（mm）。 2 主频（fi）：数字式超声仪直接读取；模拟式超声仪应根据首波周期按（9.5.1-3）式计算。 fi = 1000/Tbi(kHz) (9.5.1-3) 式中Tbi——测点i的首波周期（μs）。 5.2 桩身混凝土缺陷可疑点判断方法： 1 概率法：将同一桩同一剖面的声速、波幅、主频按本规程第6.3.1和6.3.2条进行计算和异常值判别。当某一测点的一个或多个声学参数被判为异常值时，即为存在缺陷的可疑点； 2 斜率法：用声时（tc）—深度（h）曲线相邻测点的K和相邻两点声时差值Δt的乘积Z绘制Z-h曲线，根据Z-h曲线的突变位置，并结合波幅值的变化情况可判定存在缺陷的可疑点或可疑区域的边界。 K=（ti-ti-1）/ (di-di-1) (9.5.2-1) Z= KΔt= (9.5.2-2) 式中ti-ti-1、di-di-1——分别代表相邻两测点的声时差和深度差。 5.3 结合判断方法绘制相应声学参数-深度曲线。 5.4根据可疑测点的分布及其数值的大小综合分析，判断缺陷的位置和范围。 5.5 当需用声速评价一个桩的混凝土质量匀质性时，可分别按（9.5.5）各式计算测点混凝土声速值vi和声速的平均值mv和标准差Sv及离差系数Cv.。根据声速的离差系数，可评价灌注桩混凝土匀质性的优劣。 按下式分别计算： (9.5.5-1) (9.5.5-2) (9.5.5-3) (9.5.5-4) 式中 vi —第i点的混凝土声速值(km/s)； li —第i点测距值(mm)； tci —第i点的混凝土声时值(μs); n —测点数。 5.6 缺陷的性质应根据各声学参数的变化情况及缺陷的位置和范围进行综合判断。可按表9.5.6评价被测桩完整性的类别。 表9.5.6 桩身完整性评价 类别 缺 陷 特 征 完 整 性 评