5S6S现场管理5S与七大手法篇整理整顿的重要性.pdfVIP

{5S6S 现场管理}5S 与 七大手法篇整理整顿 的重要性 第六节：分层法 第七节：控制图 第三章：新QC 七大手法 第一节：关联图法 第二节：灯法 第三节：系统图法 第四节：矩阵图法 第五节：矩阵数据分析法 - 第六节：过程决策程序图法 第七节：箭头图法 第一章： “5S”管理 第一节整理整顿的重要性 到过日本的人，第一个感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当的严谨。参观过日 本工厂，印象又是特别强烈。厂外的环境如花草、通道，包括汽车的排放，可说 是整整齐齐、井井有条。进入厂内又是一种诧异，不论办公场所、工作车间、储 物仓库，从地板、墙板、地上物到天花板，所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。人 们井然有序地在工作，物品也井然有序地在流动。也许你会问，难道这就是日本 这样一个自身自然资源缺乏的国家，在二三十年的时间里，挤身世界经济强国的 道理吗？ 在日本的企业里，答案是肯定的。他们始终认为，整齐清洁的工作人员及工作环 境，是减低浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。 著者在国内从事企业管理工作多年，因工作的关系，看过相当多的工厂，经常的 现象是工厂门口的马路有好多坑洞，厂区内虽然不少的工厂重视绿化，但是总是 横七竖八地缺乏规划性地摆放许多东西，许多的办公场所灯光显复昏暗，办公家 具缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意放置。如此的办公场所，[效率]岂会自 天而降。再看厂内车间，机器设备定位缺乏流畅，且满布灰尘，保养缺乏，原料、 半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划，物品运送通道拐弯抹角， 工具随意放置，行政办公区随遇而安。电线、管线随意地加接，工作人员服装仪 容不整，经常不必要地走动……..等等不好的现象，追根究底都是不重视整理整 顿或是实施整理不彻底所致。 我们从几个不良现象加以剖析： 1.仪容不整或穿着不整的工作人员 有碍观瞻，影响工作场所气氛； 缺乏一致性，不易塑造团队精神； 看起来懒散，影响工作士气； 易生危险； 不易识别，防碍沟通协调。 2.机器设备摆放不当 作业流程不充畅； 增加搬运距离； 虚耗工时增多。 3.机器设备保养不良 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响 工作士气； 机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品 质无法提高； 故障多，减少开机时间及增加修理成本。 4.原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 容易混料品质问题； 要花时间去找要用的东西效率问题； 管理人员看不出物品到底有多少管理问题； 增加人员去动的时间秩序与效率问题； 易造成堆积浪费场所与资金。 5.工具乱摆放 增加找寻时间效率损失； 增加人员走动工作场所秩序； 工具易损坏； 6.运料通道不当 工作场所不流畅； 增加搬运时间； 易生危险。 7.工作人员的座位或坐姿不当 易生疲劳降低生产效率及增加品质变异之机遇； 有碍观瞻，影响作业场所士气； 易产生工作场所秩序问题。 综合以上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，这此浪费包括： 1.资金的浪费 2.场所的浪费 3.人员的浪费 4.士气的浪费 5.形象的浪费 6.效率的浪费 7.成本的浪费 8.成本的浪费 因之如何成为一个效率、高品质、低成本的企业，第一步就是要重视[整理、整 顿、清洁]的工作，并彻底地把它做好。 对以上这些病症，我们开始一个药方，药名叫[5S] 。 5S 的效能： 1.提升企业形象 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客； 由于口碑相传，会成为学习的对象。 2.提升员工归属感 人人变成有素养的员工； 员工有尊严，有成就感； 易带动改誊的意愿； 对自己的工作易付出爱心与耐心。 3.减少浪费 人的浪费减少； 场所浪费减少； 时间浪费减少； 以及以上所陈述的几种浪费减少。 减少浪费就是降低成本，当然就是增加利润。 4.安全有保障 工作场所宽广明亮； 通道畅通； 地上不会随意摆放不该放置的物品。 当然安全就会保障。 5.效率提升 好的工作环境； 好的工作气氛； 有素养的工作伙伴； 物品摆放有序，不用找寻。 效率自然会提升了。 6.品质有保障 品质保障的基础在于做任何事都要[讲究] ，不[马虎] ，5S 就是要去除马虎，品质 就会有保障