电机绕组的浸漆工艺.docx

电机绕组的浸漆工艺 电机绕组浸漆烘干目的 电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有 空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性， 还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动机浸漆 质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺 进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。使定子绕组粘结成为一个 结实的整体。 目前 E、B 级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理， 一般采用 1032三聚氰胺醇酸树脂漆， 溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。 电机绕组浸漆烘干的工序 其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。 一：预烘 1.预烘目的 绕组在浸漆前应先进行预烘， 是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度， 以 提高浸漆质量和漆的浸透能力。 2.预烘方法 预烘加热要逐渐增温， 温升速度以不大于 20-30度/h 为宜。预烘温度视绝缘等级来定， E 级绝缘应控制在 120~125度，B 级绝缘应达到 125~130 度，在该温度下保温 4~6 小时，然后将预烘后的绕组冷却到 60~80 度开始浸漆。 二：浸漆 浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。 浸漆温度 如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕 组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗 透性较差，也使浸漆效果不好。实践证明，工件温度在 60~80 度浸漆为宜。 漆的粘度 漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，因此要求漆的流动性好 一些，故漆的粘度应较低，一般可取 22~26s（20 度、 4 号粘度计）；第二次浸漆时，主要希 望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取 30~38s为宜。由于 漆温对粘度影响很大，所以一般规定以 20 度为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当 调整。 浸漆时间 浸漆时间的选择原则：第一次浸漆，希望漆能尽量浸透到绕组内部，因此浸漆时间应 长一些，约 15~20min 第二次浸漆，主要是形成较好的表面漆膜，因此浸漆时间应短一些， 以免时间过长反而将漆膜损坏，故约 10~15min 为宜。但一定要浸透，一直浸到不冒气泡为 止，若不理想可适当延长浸漆时间。每次浸漆完成后，都要把定子绕组垂直放置，滴干余 漆，时间应为 30min，并用溶剂将其它部位余漆擦净。 浸漆方法 浸漆的主要方法有：浇浸、沉浸、真空压力浸。 对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，对批 量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。 常用的浇浸工艺方法为： （a） 取出预烘的电机，待温度凉至 60~80 度，竖直架于漆盘之上； （b） 将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中，以便把握浇浸漆量； c） 手拿装有绝缘漆的塑料瓶，斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状，从绕组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆盘； d） 当停止滴漆约 20~30min,把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向绕组上端部（原下端部）直至渗透为止； e） 再停止滴漆约 30min 后，用布蘸上煤油， 将定子内膛及机座上的余漆清除，然后进行烘干； （f ） 若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至 60~80 度再进行二次浇浸，操作 同上。 5、真空压力浸漆（简称： VPI ）绝缘工艺 VPI- 真空压力浸渍工艺是将工件预烘去潮后冷却，置于真空环境中，排除白坯线圈内 部的空气和挥发物，依靠真空中漆液重力和线圈毛细管作用，以及利用干燥的压缩空气或 惰性气体，对解除真空后的浸渍漆液施加一定压力的作用，使漆液迅速渗透并充满绝缘结 构内层。在国内，目前 VPI 还是一种间隙作业的绝缘工艺。工件的滴干工序在浸漆罐内进 行，其干燥工序一般另设容器或烘箱进行，方式有真空干燥、常压静置干燥或旋转干燥。 VPI- 工艺流程：⊙→预烘除湿→入罐→真空排气→真空浸漆→压力浸渍→压力排漆→ 卸压滴漆→出罐→固化干燥→⊙。 比较：显然， VPI 在漆液渗透方面和浸渍方面，远远优于其它浸漆工艺。在应用方面， VPI 更适合大型高压线圈、多层齐绕磁轭线圈和要求较高的大型绕组、以及其它高压线圈。 理论上， VPI 的应用，真空和压力可以做得相当的高，当然成本也高了。 FGH 则不然，由 于连续作业，以及产量和成本的具体要求，其应用具有一定范围的限制。 在 用 和 工作中， 我 ，真空 境 于某一温度条件下的一种浸 漆液， 当其真空度低于某一 力的数 ，亦即达到某一 的“ 界”真空 ，会 致 浸 漆液中大量泡沫和液面大量 气的