机械加工工艺与工装夹具 机械加工工艺与工装夹具 3.3 机械加工的零件质量.pptxVIP

;课程引入;3;课程目标;;;;; 表面层金属的冷作硬化（简称冷硬）：零件在机械加工中表面层金属产生强烈的冷态塑性变形后，引起的强度和硬度都有所提高的现象。 表面层金相组织的变化：由于切削热引起工件表面温升过高，表面层金属发生金相组织变化的现象。 表面层残余应力：由于加工过程中切削变形和切削热的影响，工件表面层产生残余应力。 ;5、机械加工表面质量对机器使用性能的影响 ;;; 引起加工误差的根本原因是工艺系统存在着误差，将工艺系统的误差称为原始误差。; 误差敏感方向 ;机床几何误差;;;; 主轴采用滑动轴承的车床类，主轴受力方向一定，主轴颈圆度误差影响较大，轴承内径圆度误差没影响。镗床主轴受力随镗刀旋转方向不断变化，受轴承孔误差影响大;7）滚动轴承结构复杂，影响主轴精度因素也较复杂;★使主轴的回转精度不依赖于主轴;;;图 导轨在垂直面内直线度误差;;;;加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。;2、调整误差 ; 机械加工工艺系统在切削力、夹紧力、惯性力、重力、传动力等的作用下，会产生相应的变形，从而破坏了刀具和工件之间的正确的相对位置，使工件的加工精度下降。 ; 工件加工表面在切削力法向分力Fp的作用下，刀具相对工件在该方向上位移y的比值。; 切削加工时，工艺系统的有关部件在各种外力的作用下，会产生不同程度的变形，使刀具和工件的相对位置发生变化，从而产生相应的加工误差。工艺系统在某处的法向总变形是各个组成环节在同一处的法向变形的迭加。 y= yjc + yjj +yd +yg;◆ 机床的变形;;;;;;;减小工艺系统受力变形对加工精度影响措施（1）提高系统刚度;;;;;;;;3. 减小工艺系统热变形的途径 ;;;图 反拉法切削细长轴 a) 正向进给 b) 反向进给;; 误差复映，引起本工序误差； 定位误差扩大，引起本工序误差。 解决这个问题，最好是采用分组调整均分误差的办法。这种办法的实质就是把原始误差按其大小均分为n组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整加工。;;5. 就地加工;金属切削的基本知识;加工误差的性质 ;; 大量的试验、统计和理论分析表明：当采用调整法加工一批工件零件，加工中的误差是由许多相互独立的随机因素引起的，而且这些误差中又都没有任何优势的倾向，其分布是服从正态分布的，这时的分布曲线称为正态分布曲线。 ;;;正态分布曲线的特点 （1）μ决定分布曲线的坐标位置——取决于常值误差，改变常值误差，曲线在横坐标上移动，但曲线形状不变。 （2）σ均方根偏差，是决定曲线形状的唯一参数，是决定分散范围的唯一参数，其大小决定了随机误差的影响程度。 ;（3）分布曲线与横坐标所围成的面积包括了全部零件数，故其面积等于1，其中随机变量 x 落在±3σ范围内的概率为99.73%，落在此范围以外的概率仅0.27%。因此可以认为正态分布的随机变量的分散范围是±3σ，就是所谓的±3σ原则。;;;;;估算合格品率或不合格品率 　　不合格品率包括废品率和可返修的不合格品率。它可通过分布曲线进行估算， 现举例说明如下。 　　例 在无心磨床上磨削销轴外圆，要求外径　　　 　 ，抽样一批零件，经实测后计算得到x=11.974mm，σ=0.005mm， 其尺寸分布符合正态分布，试分析该工序的加工质量。 　解 (1) 根据所计算的x及σ作分布图。 ;(2) 计算工序能力系统CP。 ;　　工件可能出现的极限尺寸为　Amin=x-3σ=11.974－0.015＝11.959mmdmin，故不会产生不可修复的废品。Amax=x+3σ=11.974＋0.015＝ 11.989mmdmax ，故将产生可修复的废品。 ;　　(4） 改进措施。 　　重新调整机床，使分散中心dM重合，则可减小不合格品率。调整量Δ=11.974-11.9705=0.0035mm,具体操作时， 使砂与公差带中心轮向前进刀Δ/2的磨削深度即可。 　　分布图分析法的缺点： 1）分布曲线法未考虑零件的加工先后顺序，不能反映出变值系统误差的变化规律及发展趋势； 2）只有一批零件加工完后才能画出，不能在加工进行过程中提供工艺过程是否稳定的必要信息； 3）发现问题后，对本批零件已无法补救。　;加工误差的统计分析;;; 适当增大刀具的前角可以减小切削时的塑性变形程度； 合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小