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常见铸造缺陷产生的原因及防止方法
铸件缺陷种类繁多,产生缺陷的原因也十分复杂。它不仅与铸型工艺有关,而且还与铸造合金的性制、合金的熔
炼、造型材料的性能等一系列因素有关。因此,分析铸件缺陷产生的原因时,要从具体情况出发,根据缺陷的特征、
位置、采用的工艺和所用型砂等因素,进行综合分析,然后采取相应的技术措施,防止和消除缺陷。
一、 浇不到
1、 特征
铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部。残缺的边角圆滑光亮不粘砂。
2 、 产生原因
(1) 浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注;
(2 ) 横浇道、内浇道截面积小;
(3 ) 铁水成分中碳、硅含量过低;
(4 ) 型砂中水分、煤粉含量过多,发气量大,或含泥量太高,透气性不良; ]
(5 ) 上砂型高度不够,铁水压力不足。
3 、 防止方法
(1) 提高浇注温度、加快浇注速度,防止断续浇注;
(2 ) 加大横浇道和内浇道的截面积;
(3 ) 调整炉后配料,适当提高碳、硅含量;
(4 ) 铸型中加强排气,减少型砂中的煤粉,有机物加入量;
(5 ) 增加上砂箱高度。
二、 未浇满
1、 特征
铸件上部残缺,直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平,边部略呈圆形。
2 、 产生原因
(1) 浇包中铁水量不够;
(2 ) 浇道狭小,浇注速度又过快,当铁水从浇口杯外溢时,操作者误认为铸型已经充满,停浇过早。
3 、 防止方法
(1) 正确估计浇包中的铁水量;
(2 ) 对浇道狭小的铸型,适当放慢浇注速度,保证铸型充满。
三、 损伤
1、 特征
铸件损伤断缺。
2 、 产生原因
(1) 铸件落砂过于剧烈,或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏;
(2 ) 滚筒清理时,铸件装料不当,铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断;
(3 ) 冒口、冒口颈截面尺寸过大;冒口颈没有做出敲断面( 凹槽)。或敲除浇冒口的方法不正确,使铸件本体损
伤缺肉。
3 、 防止方法
(1) 铸件在落砂清理和搬运时,注意避免各种形式的过度冲撞、振击,避免不合理的丢放;
(2 ) 滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作;
(3 ) 修改冒口和冒口颈尺寸,做出冒口颈敲断面,正确掌握打浇冒口的方向。
四、 粘砂和表面粗糙
1、 特征
粘砂是一种铸件表面缺陷, 表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒; 如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面,
称表面粗糙。
2 、 产生原因
(1) 砂粒太粗、砂型紧实度不够;
(2 ) 型砂中水分太高,使型砂不易紧实;
(3 ) 浇注速度太快、压力过大、温度过高;
(4 ) 型砂中煤粉太少;
(5 ) 模板烘温过高,导致表面型砂干枯;或模板烘温过低,型砂粘附在模板上。
3 、 防止方法
(1) 在透气性足够的情况下,使用较细原砂,并适当提高型砂紧实度;
(2 ) 保证型砂中稳定的有效煤粉含量;
(3 ) 严格控制砂水分;
(4 ) 改进浇注系统,改进浇注操作、降低浇注温度;
(5 ) 控制模板烘烤温度,一般与型砂温度相等或略高。
五、 砂眼
1、 特征
在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。
2 、 产生原因
(1) 型砂表面强度不够;
(2 ) 模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱;
(3 ) 砂型在浇注前放置时间过长,风干后表面强度降低;
(4 ) 铸型在合箱时或搬运过程中损坏;
(5 ) 合箱时型内浮砂未清除干净,合箱后浇口杯没盖好,碎砂掉进铸型。
3 、 防止方法
(1) 提高型砂中粘士含量、及时补加新砂,提高型砂表面强度;
(2 ) 模样光洁度要高,并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修好后再合箱;
(3 ) 缩短浇注前砂型的放置时间;
(4 ) 合箱或搬运铸型时要小心,避免损坏或掉入砂型腔砂粒;
(5 ) 合箱前清除型内浮砂,并盖好浇口。
六、 披缝和胀砂
1、 特征
披缝常出现在铸件分型面处,是垂直于铸件表面,且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。
胀砂是铸件内、外表面局部胀大,形成不规则的瘤状金属突起物。
2 、 产生原因
(1) 紧实度不够或不匀;
(2 ) 面砂强度不够、或型砂水分过高;
(3 ) 液态金属压头过大、浇注速度太快。
3 、 防止方法
(1
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