参考讲义 外圆表面加工方案.pdf

常见表面加工方案 （一） 外圆表面加工方案 参考讲义 机械零件种类繁多，但均由一些最基本的几何表面组成，包括外圆表面、内圆表面、锥 面、平面和成形面等。零件表面的类型和要求不同，采用的加工方法和方案也不相同。每一 种表面的加工方法，一般不是唯一的，常有多种。表面的技术要求越高，加工过程越长，采 用的加工方法就越多。 加工方案的概念 将多种加工方法按一定的顺序组合起来，依次对表面进行由粗到精的加工，以逐步达到 所规定的技术要求，我们将这种组合称为加工方案。 合理选择这些常见表面的加工方案，是保证零件表面加工要求的最基本的条件，同时也 是正确制定零件加工工艺的基础。 零件表面的加工阶段 对于那些加工质量要求较高或比较复杂的零件，为了保证零件表面的加工质量，表面上 的加工余量往往不是一次切除掉的，而是逐步减少切削深度分阶段切除的。通常将零件表面 的加工划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、精整和光整加工阶段等。 粗加工阶段：目的是尽快从毛坯上切除多余材料使其接近零件的形状和尺寸。 半精加工阶段：目的是进一步提高精度和降低表面粗糙度 Ra 值，并留下合适的余量， 为主要表面的精加工做准备。 精加工阶段：目的是使零件的主要表面达到规定的加工精度和表面粗糙度要求，或为要 求更高的主要表面的精整和光整加工做准备。 精整和光整加工阶段：目的是在精加工基础上进一步提高精度和减小表面粗糙度Ra 值， 相应的加工方法有研磨、珩磨、超精加工、抛光等。 划分加工阶段的主要原因是： （1）合理使用设备和技术工人。划分加工阶段后，根据粗、精加工阶段可合理地安排 精度和功率不同的机床以及不同技术等级的工人来进行。 （2 ）保证加工质量。粗加工时，背吃刀量和进给量大，切削力大，产生的切削热多。 由于工件受力、受热变形以及内应力重新分布等，将破坏已加工表面的加工精度和表面质量， 因此，只有在粗加工之后再进行半精加工和精加工逐步提高，才能保证质量要求。 （3 ）及时发现毛坯的缺陷。粗加工时可去除零件表面的大部分余量，当发现零件内部 有缺陷时，可以及时将其报费或修补，避免继续加工而造成损失。 （4 ）利于热处理和检查等内容的安排。对于某些表面加工精度要求较高的零件，可根 据热处理要求的不同，在粗加工或半精加工后进行热处理，有利于改善零件材料的性能，并 在精加工时消除由热处理产生的各种缺陷。工件常在各加工阶段前后和热处理前后进行检 查，加工阶段的划分有利于检查工作的安排。 外圆表面加工方案 外圆是轴类、盘类、套类等回转体零件的主要表面。该表面常与其他零件的内圆有配合 关系，在技术要求方面比较高，其加工方案比较繁琐。 外圆常见的技术要求包括： （1）尺寸精度。外圆有直径和长度尺寸精度。大多数情况下，外圆尺寸精度要求比较 高，长度尺寸要求比较低（多数为自由公差）。 （2 ）形状精度。外圆与其他零件的内孔有配合关系的，常用圆度、圆柱度等形状精度 来要求。 （3 ）位置精度。在同一零件上，外圆与其他表面的位置关系，常用同轴度、垂直度、 跳动等位置精度来要求。 （4 ）表面质量。主要是指表面粗糙度（一般用Ra 值）的要求，对某些重要零件表面层 残余应力和显微组织的要求，对某些需要调质和淬火零件表面硬度的要求等。 外圆加工最常用的方法有车削、磨削、精整和光整加工等。在特殊的情况下或加工一些 特殊的材料时，还要使用特种加工方法，如电火花和超声波加工等。 外圆依据各种加工方法在不同加工阶段的加工精度、表面粗糙度的情况，外圆常见的加 工方案大致可归纳为车削类，车磨类和特种加工类三类方案，如表1 所示。 表1 外圆加工方案 序 方案 精度等级 表面粗糙度 加工方案 备 注 号 分类 IT Ra/µm 1 粗车 12~11 25~12.5 车削