第九章相关需求库存MRP.pptVIP

3 MRP 输入之 — 库存状态文件 ? 库存状态文件保存了每一种物料的有关数据， MRP 系统关于订什么，订多少，何时发出订货等 重要信息，都存储在库存状态文件中。 ? 产品结构文件是相对稳定的， 而库存状态文件却处 于不断变动之中。 MRP 每重新运行一次，它就发 生一次大的变化。 部件 C LT=2 周 周 次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 总需要量 预计到货量 现有数 净需要量 计划发出订货量 300 300 300 400 20 20 420 420 420 420 120 120 120 – 180 -180 -480 180 300 180 300 ? 总需要量： 由上层元件的计划发出订货量决定。本例中 ，对 C 的总需要量在第 5 周、 8 周和 10 周各为 300 件。 ? 预计到货量： 指在将来某个时间段某项目的入库量。它 来源于正在执行中的采购订单或生产订单。 ? 现有数 : 为相应时间的当前库存量，它是仓库中实际存 放的可用库存量。本例中，在计划时，元件 C 当前库存 为 20 件，到第 2 周，预计到货 400 件，所以现有数为 420 件。 ? 净需要量 ：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时 ，就会产产生净需要量。 ? 计划发出订货量： 为保证对零部件的需求而必须投入生 产的物料数量。 4 MRP 系统 —— MRP 的输出 ? MRP 系统可以提供各种生产和库存控制用的计 划和报告。主要输出如下： ? ⑴ 零部件投入出产计划 ? ⑵ 原材料需求计划 ? ⑶ 互转件计划 ? ⑷ 库存状态记录 ? ⑸ 工艺装备机器设备需求计划 ? ⑹ 计划将要发出的订货 ? ⑺ 已发出订货的调整，包括改变交货期，取消 和暂停某些订货等 ? ⑻ 零部件完工情况统计，外购件及原材料到货 情况统计 ? ⑼ 对生产及库存费用 进行预算的报告。 ? ⑽ 交货期模拟报告 ? ⑾ 优先权计划 5 MRP 系统 —— MRP 的处理过程 ? 关键 是找出上层元件 ( 父项 ) 和下层元件 ( 子项 ) 之 间的联系：按父项的计划发出订货量来计算子项 的总需要量，并保持时间上一致。 ? 要提高 MRP 的处理效率，要采用自顶向下、逐层 处理的方法：先处理所有产品的零层，然后处理 第 1 层， … ， 一直到最低层，而不是逐台产品自顶 向下处理。这样做的好处每一项目只需检索处理 一次，效率较高。为此需要对每个元素编一个低 层码。 ? 利用 批量规则 确定计划发出订货数量，利用 提前 期 确定计划发出订货日期。 产品 项目 A (0 层 ) 提前 期 2 周 项目 周 次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 总需要量 10 15 预计到货量 现有数 0 0 0 0 0 0 0 0 － 10 － 10 － 10 － 25 净需要量 10 计划发出订货量 10 15 B (1 层 ) 1 周 总需要量 10 15 预计到货量 10 现有数 2 12 12 12 12 12 2 2 2 － 13 净需要量 13 计划发出订货量 13 C (2 层 ) 2 周 总需要量 20 26 30 预计到货量 10 现有数 5 5 15 15 15 15 － 5 － 5 － 31 － 61 净需要量 5 26 30 计划发出订货量 5 26 30 9.3 MRP 批量问题算法 ? 逐批算法（ Lot-for-lot ） ? 最大零件周期收益（ Maximum Part- Period Gain, MPG ）法 ? Wagner-Whitin 的最优算法 ( 略） 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 净需量 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10 例： S=300 元， H ＝ 2 元 / 件 . 周， S/H ＝ 150 （件 . 周） LT 为零 周次 净需量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10 C H = （ 10 ＋ 10 ＋ 15 ＋ 20 ＋ 70 ＋ 180 ＋ 250 ＋ 270 ＋ 230 ＋ 40 ＋ 10 ） *2/2=1105 （元）； C R =300*11=3300 （元