注塑模具结构及设计-设计实例改善及细节改进.pptVIP

两种形状和尺寸相近的产品，后开模的产品可以通过借鉴先前类似的产 品在开模过程中的经验和教训来提高所开模具的质量。 模具行业是一个需长期积累经验的行业，模具被称为制造业之母。 发达国家的模具中属大型、精密、复杂、长寿命的模具比例在一半以上， 我国国内则只占一小部分。国内的模具行业由于受到技术，管理等各种软 硬件的制约，大型、高精度的模具没有能力做好；只能做中小型、低档的 模具，导致只能搞低价竞争，竞相降价后，为了保证利润以次充好，难以 保证选料和制造的质量要求，进而跌入了恶性循环的泥潭。 在工业发达的国家模具及其相关的行业经过几十年的发展逐渐的分工细化， 形成了专业化，精密化，标准化的设计和制造体系。 设计实例改善： 产品一 产品二 主讲人： 产品二由于 有成型部分 位于模具的 中心，不能 让浇口套在 正中心垂直， 需要采用有 角度的斜浇 口套来避开 产品成型部 分。否则就 要采用浇口 套偏心的模 具结构。 两个产品都 是一模两腔。 产品一的浇 口套位于模 具的正中心， 浇口套是垂 直的。 产品一的流道是垂直的，经过实践证明 这样的进料容易对型芯产生较大冲击， 容易产生壁厚不均匀。 进料口都是开在注射成型时产品靠近天侧的部位，这 样注射时可以利用重力的作用，更好的充满整个型腔。 产品二的分流道有一个角度，可 以减小对型芯的冲击，而且进料 的方向也能更好的充满型腔。 改进和解决对策：滑块 与定模之间的对插面增 加角度，可以避免擦伤。 由于抽芯距比较长，两套模 具都是采用油缸抽芯。 合模时滑块先复位，动定模 再合上。 产品一的模具滑块与定模之 间的对插面一开始设计是垂 直的，发生了模具擦伤，产 品跑毛边的现象。 产品一的筋位 是在型腔上整 体成型出来的， 筋位的尖角处 容易憋气，打 不满。 产品二的筋 位处改成镶 块形式，方 便加工和排 气，容易打 满。 改进和解决对策：在抽芯上加通 气孔，防止出现真空拉坏产品。 在产品中间部分的筋位根部， 出现了拉白和裂纹。考虑到产 品是长圆筒形状，原因可能是 两头在抽芯时，筒内部出现了 真空，导致出现上述现象。 产品一的滑块抽芯的分型位置如图，产品 在抽芯时受到两边对拉容易被拉坏。 在产品中间部分的筋位根部，出现了拉白和裂纹。产生原因也可能是产 品对抽芯的包紧力太大，抽芯时在摩擦力的作用下产品在中部被拉坏。 产品二的滑块抽芯的分型位置经过改 进，两头可以挡住产品随滑块的运动 趋势，抵消摩擦力带来的不良影响。 由于两个滑块的抽芯 距都比较长，当两抽 芯合拢时头部容易产 生错位。 两抽芯合拢时因 为有定位的作用， 可以防止错位。 预防措施： 在两个抽 芯的头部 加上锥度 的定位。 支腿的固定 形式采用右 图时，模具 在翻转时螺 钉容易断裂。 因为有油缸， 所以模具必 须加上长支 腿才能平稳 放置。 支腿的固定 形式改为镶 入式后，模 具在翻转时 产生的剪切 力由镶入部 分承受，螺 钉不容易断 裂。 产品一的模具在设计时， 滑块型芯是采用直面的 定位固定在滑块上，而 且定位的尺寸也比较小， 造成滑块型芯在运动和 合模时不是很稳定。 产品二的模具在设计时，滑块型芯 固定在滑块上的定位有两个面是斜 面的，尺寸也加大了，这样能保证 滑块型芯在运动和合模时的稳定性。 模具上有很多的 零部件并不是每 套模具都有的， 而是视每套模具 的具体情况增加 或删减的，目的 是为了使模具更 合理，质量更高， 寿命更长，使用 和维护更方便。 斜边块 斜边块通常应 用在中大型模 具上，当镶件 比较大时使用。 一般在非基角 的两边上设置。 可使加工和拆 装更方便。 基角 为了方便斜边块的拆装，斜 边块上要有锁紧螺丝孔和提 出螺丝孔。 单独的斜边块立体图 斜边块靠斜面锁 死并挤住镶件。 支撑柱 支撑柱位于动模板和 动模底板之间，作用 是帮助动模板承受注 射压力，防止模板变 形。一般将支撑柱设 置在位于产品的投影 面之下。 支撑柱要取正公差，以 对模板产生顶住的力。 动模板 支撑柱 动模底板 顶出板 闭合状态 打开状态 滑块 弹簧 型芯 滑块上的定位弹簧 当长度和压缩量都 比较大时，弹簧的 端部容易产生侧滑。 导致合模时容易损 坏模具。 闭合状态 打开状态 型芯 弹簧 滑块 导向销 导向销 当弹簧的长度和压 缩量都比较大时， 应用导向销可以防 止弹簧端部产生的 侧滑。 导向销 要固定 承压片 在模具的动，定模板之间，加上承压片 可以在研配时通过调整承压片的厚度方 便的调整动，定模板之间的间隙和分型 面上所受合模力的大小。 单独的承压片立体图 定模 动模 承压片 模板上开框 增加承压片 单独的带肩螺栓立体图 带肩螺栓 带肩螺栓用在顶出板上时， 可以利用螺纹部分的拧入 来克服弹簧的预压缩力从 而方便拆装顶出板。 动模底板 动模板 顶出板