其他金属材料成型技术 拉深模工作零件设计与计算 拉深模工作零件设计.docVIP

职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库 其他金属材料成型技术课程 职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库 其他金属材料成型技术课程 拉深模工作零件设计 主讲教师：吕淑艳 PAGE 0其他金属材料成型技术 PAGE 0 PAGE PAGE 0 凸、凹模结构设计 凸、凹模结构对拉深时坯料变形和拉深件质量均有重要影响。 当坯料的相对厚度大而不用压边圈拉深时，可采用如图1a所示的凹模结构。 图1b所示的锥形凹模对拉深变形极为有利。它使坯料先变为曲面形状，从而减小了起皱的趋势。此外，凹模锥面减小了凹模圆角半径造成的摩擦阻力和弯曲变形，从而降低拉深力，并有可能采用较小的拉深系数。从防止起皱看，锥角应取；从降低拉深力来看，应取。综合考虑，常用锥角。，；普通拉深h＝9～13mm、精拉深h＝6～10mm、变薄拉深h＝3～6mm。 图1 图1 不用压边圈拉深的凹模结构 1、5-气孔 2-凹模 3-定位板 4-凹模 6-顶块 7-弹簧 8-底座 图2 图2 带压边圈凹模的结构 凹模、凸模圆角半径对拉深工作影响很大，其中尤以凹模圆角半径为甚。在拉深过程中，坯料在凹模圆角部位滑动时产生较大的弯曲变形，而当由凹模圆角半径区进人直壁部分时，又被重新拉直，或者在通过凸模与凹模之间的间隙时受到校直作用。假如凹模的圆角半径过小，则坯料在经过凹模圆角部位时的变形阻力以及在模具间隙里通过的阻力都要增大，结果势必引起总拉深力的增大和模具寿命的降低。因此，当凹模圆角半径过小时，必须采用较大的极限拉深系数。在生产中，一般应尽量避免采用过小的凹模圆角半径。 凹模圆角半径过大，使在拉深初始阶段不与模具表面接触的坯料宽度加大，因而这部分坯料很容易起皱。在拉深后期，过大的凹模圆角半径也会使坯料外缘过早地脱离压边圈的作用而起皱，尤其当坯料的相对厚度小时，这个现象十分突出。因此，在设计模具时，应该根据具体条件选取适当的圆角半径值。 凸模圆角半径对拉深工件的影响不像凹模圆角半径那样显著。但是过小的凸模圆角半径，会使坯料在这个部位上受到过大的弯曲变形，结果降低了坯料危险断面（底与直壁交接部分）的强度，这也使极限拉深系数增大。另外，即使坯料在危险断面不被拉裂，过小的凸模圆角半径也会引起危险断面附近坯料厚度局部变薄，而且这个局部变薄和弯曲的痕迹经过后续的拉深工序以后，还会在冲件的侧壁上遗留下来，以致影响冲件的质量。在多工序拉深时，后续工序的压边圈的圆角半径等于前次工序的凸模的圆角半径，所以当凸模圆角半径过小时，在后续的拉深工序里坯料沿压边圈的滑动阻力也要增大，这对拉深过程的进行是不利的。 假如凸模圆角半径过大，也会使在拉深初始阶段不与模具表面接触的坯料宽度加大，因而这部分坯料容易起皱。 1.凹模圆角半径的计算 首次拉伸 式中 ——坯料直径（mm）； ——首次拉深凹模内径（mm）； ——坯料厚度（mm） 对于以后各次拉深，可取 式中 ——第二次拉深凹模圆角半径； ——第n次拉深凹模圆角半径。 2.凸模圆角半径的计算 首次拉深 多次拉伸中的以后各次 式中、——前后两次工序中工序件的直径。 最后一次拉深的凸模圆角半径即等于冲件的圆角半径，但不得小于。如冲件的圆角半径要求小于，则凸模圆角半径仍应取，最后用一次整形来得到冲件要求的圆角半径。 拉深模的间隙 拉深模的间隙是指凹模与凸模之间的横向尺寸差值，间隙的大小对拉深力与拉深件的质量有一定的影响。 拉深模的凸模、凹模之间的单面间隙Z大，则摩擦小能减小拉深力，但间隙大精度不易控制。间隙过大时拉深后冲件的高度小于要求得到的高度，冲件成侧凹状。 拉深模的凸、凹模之间的单面间隙小，则摩擦大增加拉深力，因此许用拉深系数m数值较大。凸模和凹模的单面间隙小于材料厚度时，带有变薄拉深的影响，拉深件的精度及表面质量较高。 一般，拉深模的单边间隙由下式计算 式中 ——材料的最大厚度； ——材料的公称厚度； ——系数，由书中表查出。 凸、凹模工作零件尺寸计算 1.中间工序件凸、凹模尺寸计算 对于多次拉深的第一次拉深及中间各次拉深，工序尺寸没有必要严格要求，其凸、凹模尺寸取工序件尺寸即可。若以凹模为基准，则 式中 ——凹模基本尺寸； ——凸模基本尺寸； ——工序件的基本尺寸； ——凸、凹模的单边间隙； ——凸、凹模的制造公差。 2.末次拉深 当工件外形尺寸要求一定时（图3a），以凹模为准。凸模尺寸按凹模减小以取得间隙。具体计算公式为 图3 拉深件尺寸与模具尺寸 图3 拉深件尺寸与模具尺寸 a）外形有要求时 b）内形有要求时 式中 ——凹模的基