电机定、转子片冲压工艺与模具设计.pptVIP

;电机定、转子冲片模具设计 ;论文的结构和主要内容;; 本课题来源于工厂实际生产。 冲片是发电机、电动机铁心的主要组成部件,它是由冷轧薄硅钢片冲制而成，电机规格很多,冲片外形尺寸各不相同(主要有圆形片和扇形片)。随着电机市场竞争的日趋激烈,提高冲片质量、降低产品成本是电机生产制造厂所面临的重要研究课题。 ; 电机在现代工农业中和日常生活中随处可见，为了这次的毕业设计，我们指导老师带领我们到电机厂实地考察了一番，电机厂中的电机零件基本上大多数是由自己??厂所生产的，所以说在电机厂里，模具是必不可少的，这其中包括铸造模具、锻造模具、压铸模具、冲压模具等，由于这些模具的加入，大大提高了工人师傅们的工作效率， ;也为工厂节省了很多的开支，对电机厂的模具使用情况做了近一步的了解。因此我们本次的毕业设计就选题为电机定、转子冲片模具设计。;二、工艺分析及工艺方案的确定; 如上图所示, 材料:硅钢片（硅钢片是一种含碳极低的硅铁软磁合金，一般含硅量为0.5～4.5%。加入硅可提高铁的电阻率和最大磁导率，降低矫顽力、铁芯损耗（铁损）和磁时效。具有良好的的冲压性能。 ;厚度：0.5mm,大转子花片外圆990mm,内圆630mm,定子冲片外圆630mm,内圆420mm,小转子花片外圆420mm转子轴孔90mm,槽数6槽, 加工零件几何形状复杂，定、转子槽形密, 孔多, 定转子冲片尺寸精度要求较高, 同样对模具制造精度也要求较高, 冲压的工艺难点是定、转子冲片的同轴度问题及如何保证模具制造间隙均匀。 ;电机定、转子冲片工艺方案的种类 ;一次行程中，在模具的同一工作位置同时完成两个或两个以上的冲压工序；级进冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压力机一次行程中条料在冲模的不同工序位置上，分别完成工件所要求的工序，在完成所有要求的工序后，以后每次冲程都可以得到一个完善的冲裁件，组合的冲裁工序比单工序冲裁生产效率高，获得的;制件精度等级高。; 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。;单工序模（目前电机厂的模具情况）;（1）一次落料（冲出定子圆片、转子圆片、中心轴孔片）；（2）冲裁定子槽形；（3）冲裁转子槽形。这种工艺生产过程定转子片存在多次定位、产生同心度偏差、叠压后铁心外观不整齐、铁心绕嵌线压入机壳后, 机壳对定子铁心外圆挤压使片间移动损伤绕组, 形成短路等缺陷，严重影响了电机装配质量, 同时模具制造过程间隙不易得到保证,;造成冲片毛刺长、互换性差、模具寿命短等问题。 ; 电机厂目前采用单工序模生产，模具结构简单，制造容易，但仅仅冲孔和落料两道工序需要多副模具，成本高而生产率低。 方案三采用级进模生产，虽然只需一副模具，生产效率高，操作方便，但模具尺寸太大，模具结构非常复杂，在满足工件精度要求的同时加大了模具强度和各零件的设计;难度，而且要有专门的压力设备、送料机构、足够长的条料或卷料才能完成冲裁。 经过综合考虑和分析，所以我们采用复合模具，该方案的优点是：①生产率比电机厂所采用的单工序模高，材料利用率也较高；②通过多方面比较，以及查阅资料，得到模具的质量比较高，磨损较小；③与电机厂的模具相比，我们不仅在;结构上有一定的改进，而且在安全上也有了一定的提高；④由于各方面的改进，在经济上也有了明显的提高。;三、模具设计及主要的尺寸计算;1.模具类型的选择 复合冲压是在压力机滑块的一次行程中，在同一位置上，使材料顺序完成几个冲压工序的方法，如落料—冲孔、落料—拉深、落料—拉深—冲孔、冲孔—翻边等复合工序，该类模具称为复合模。生产现场应用较多的有落料—冲孔复合模、落料—拉深复合模和落料—拉深—冲孔复合模等。 ;1）复合冲裁模的结构形式 复合冲裁模有倒装、顺装两种结构形式。 倒装式复合模结构简单，使用方便，应用较为广泛。 2）落料—拉深复合模 落料—拉深—冲孔复合模 3）带浮动模柄的落料—冲孔复合模 4）翻边复合冲模 ;2.工作部分的结构和尺寸的确定 工件的外形落料凹模采用整体结构，直刃口形式。这种刃口强度较好，孔口尺寸不随刃口的刃磨而增大，适于形状复杂、精度高的工件向上顶出的要求。 1）工作零件刃口尺寸的计算 ①加工方法的确定 由于模具加工方法不同，凸模 ;与凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也不同，刃口尺寸的计算方法可分为两种情况。 1）凸模与凹模分别加工计算模具刃口尺寸 采用这种方法，是指凸模和凹模分别按图纸标注的尺寸和公差进行加工。冲裁间隙由凸模、凹模刃口尺寸和公差来保证。要