电铸加工关键技术原理与应用.docVIP

《现代表面工程技术》 课程论文 课题名称：电铸加工技术原理和应用 姓 名： 周 想 想 系 别： 机 械 工 程 系 班 级： 材 控 2 班 学 号： 1 0 1 0 1 2 1 1 4 0 指导老师： 王 松 林 一、引言 电铸成形原理是利用电化学过程中阴极沉积现象来进行成形加工。即用导电原模作阴极,用于电铸金属作阳极,用电铸材料金属盐溶液作为电铸液。在直流电流作用下,金属盐中金属离子失去电子而成为正金属离子,源源不停地补充到电铸液中,使电铸液浓度保持基础不变,当原模上电铸层达成所需要厚度时取出,将电铸层和原模分离,取得和原模型相反电铸件。电铸成形含有极高复制精度和尺寸精度,电铸成形已在航空、仪器仪表、塑料件、精密机械、微型机械、模具制造等行业发挥了关键作用,并作为一项优异制造技术正日益受到中国外重视。 二、工艺特点 能精密复制复杂型面和细微纹路。 能取得尺寸精度高、表面粗糙度优于Ra=0.1μm复制品，生产一致性好。 芯模材料能够是铝、钢、石膏、环氧树脂等，使用广泛，但用非金属芯模时需对表面做导电化处理。 能简化加工步骤，能够一步成型，而且需要精加工量极少。 关键缺点是加工时间长，如电铸1mm厚制品，简单形状需3~4h，复杂形状需几十个小时。电铸镍沉积速度通常为0.02~0.5mm/h；电铸铜沉积速度0.04~0.05mm/h。另外在制造芯模时，需要精密加工和摄影制版等技术。电铸件脱模也是一个难度较大技术，所以和其它加工相比电铸件制造费用较高。 三、工艺过程 电铸设备关键由直流电源、电铸槽、搅拌和循环过滤系统、加热和冷却系统等部分组成,电铸成形工艺过程以下： 模型制作 电铸模型又称母模,其形状和所需型腔相反。制作模型材料可用金属材料如铝、铜、低碳钢和低熔点合金等,也可用非金属材料如塑料、石蜡、石膏等。 表面处理 原模电铸前,必需进行清洗,以去掉表面脏物和油污,确保金属离子能电铸到原模表面上。对金属原模表面要进行钝化处理,使金属表面形成一层钝化膜,以利于脱模而对非金 属原模表面,必需进行导电化处理,使模型含有导电能力。 电铸成形 模型经过上述处理后,进行包扎并连接导线。电铸常见金属材料有铜、镍、铁,和之对应电铸液有 铜电铸溶液有硫酸盐、氟硼酸盐和焦磷酸盐溶液 镍电铸溶液有硫酸盐、氟硼酸盐和氨基碘磺酸盐溶液 铁电铸溶液关键有氯化物和氟硼酸盐溶液。电铸成形采取直流电源,电压通常在以下,并可调压,电流密度通常在15~30A/dm2。 脱模加固 电铸件成形后,因其强度低,需用其它材料进行加固,以预防变形。加固方法通常是采取模套进行衬背,衬背后再对电铸件进行脱模和机械加工。脱模方法视原模材料而定,对于耐久性原模采取加力、加热或冷却方法分离,对于临时性原模可采取加热熔化或化学溶剂溶解方法脱模。 四、影响原因 加工速度 在金属沉积多个阶段中，离子迁移过程为其瓶颈，该过程速度决定了整个沉积速度。电解液相对于阴极表面做高速运动产生强烈对流迁移是提升沉积速度有效路径。阴极移动、压缩空气搅拌、机械搅拌、阴极超声震动等方法全部是很有效方法。不过金属沉积速度正比于电流密度，电流密度受极限电流等多个原因限制而不能任意提升。 铸层均匀性 金属电沉积速度通常正比于阴极电流密度，电流密度分布也就是电沉积速度分布。对于复杂型面阴极芯模，电沉积层表面总是微观不平，存在微小凸起和凹陷。在凸起地方电流线集中，凹陷处电流线稀疏。这么一来，伴随电沉积连续，凸起和凹陷被加以放大，表面越来越粗糙。如不加以有效控制，可能在还没有达成足够厚度时，已经出现严重枝状突起甚至烧焦，使电铸工艺失败。 铸层缺点 ?电沉积过程中因为在电铸过程中析出氢气和电流密度低等原因，铸层易出现麻点，针孔、结晶粗大、出现应力，使得铸层物理特征下降，过大内应力可能会引发铸层变形，甚至于开裂。 五、实际应用 电铸工艺含有极高复制精度和反复精度,可用于制造形状复杂、精度要求很高空心零件,厚度仅几十微米薄壁零件,高尺寸精度且表面粗糙度低于零点几微米精密零件,多种含有复杂曲面轮廓或微细尺寸注塑模具,电火花型腔用电极等金属零件制造和复制。 电铸模具型腔 对形状复杂、精度要求高注塑模具型腔,用传统加工方法是十分困难。电铸加工不需要图纸和加工程序,能够直接用塑料制件作母模,母模应在型腔深度方向加长3~5mm,以备电铸后端部粗糙而割除。 电铸电极 电火花加工用工具电极,能够采取电铸方法制造,用电铸电极进行电火花加工时,因为局部过热,铜层轻易从基体上崩落下来,为了确保导热良好,铜层厚度通常全部需大于2mm。 精密电铸 对于尺寸精度和表面质量要求全部很高微细孔或断面复杂异形孔,用“除去”加工很困难,而采取精密电铸加