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裁 剪 车 间 培 训 材 料 裁剪车间是成衣生产过程中重点，第一道工序，各工序要严格把好关，保质保量给缝制车间提供 优良的裁片，因此，裁剪各工序要有高度的责任心，严格执行各工序要求。 验布 在正式铺布之前须对所有布料进行数量、幅宽、质量上的抽检，及时把住面料关卡，发现布料问题 及时报告，避免开剪后出现无法挽回的质量问题，这是批量裁剪的重要关口。 一、面料检验： 利用验布机对来料质量进行检验是裁剪生产的第一步，是提前发现布料质量缺陷，避免因面料质量 问题影响车间流水生产的重要手段。面料检验应固定专人负责，对以下问题进行检验 : 1）是否短码； 2）幅宽是否标准； 3）是否有抽丝、粗纱、色纱、破洞、色差、色档、印染着色不匀、接头过多等不良现象； 4）是否存在布边宽窄不一或布边过紧、过松现象； 5）是否存在纬斜现象； 6）确认面料反正面； 标识检验；检验出厂标签上的品名，色泽，数量及两头印章，标识是否完整，做好记录。二、注意事项： 1、发现问题后应进行以下处理： ①发现面料短码，应根据检测数据计算出短码率，并及时报告跟单经理；由跟单经理负责与客户联 系，以便计算实际到料数量和衬料数量； ②发现面料有残次现象，应及时报告跟单经理，由跟单经理与客户联系，按客户确认意见操作。 2、面料检验结束后，由面料检验员如实记录面料抽验情况，填写《面料检验表》备案。 裁剪分配方案的制定 由于服装企业生产时，往往要一次加工数千件或数万件相同款式、规格的成衣，且各个规格，颜色 的产品数量又不相同，因此在实施面料裁剪之前，一定要确定裁剪工作如何进行，才能以最少的劳动量 完成生产任务的要求，而不能毫无计划的盲目裁剪而造成不必要的浪费。因此，首先要进行的工作是制 定裁剪方案。 一、方案制定的原则： 1、符合生产条件，首先要了解面料的性能、裁剪设备的情况、加工能力的大小等生产条件，然后 根据这些条件确定出铺布的最多层数和排版的件数等。①由裁剪设备的加工能力（电剪刀）、面料的性 能及服装档次等条件决定铺料层数。②由裁床的长度、操作人员的配备及每件服装平均用料等情况决定 每层面料铺排件数。 2、提高劳动效率：在确定裁剪方案时，要尽量考虑节约人力、物力和时间，以提高劳动效率。 3、节省面料，排料方便：几件不同规格的服装进行套裁，比只裁一件服装的面料利用率大。大、 小号套排要比大号小号分别套排时的面料利用率高。 二、方案制定的方法：班组长对所下达令单，合理分配裁剪计划，分配时要充分考虑板皮长度、型 号搭配合理、铺放层数合乎工艺要求、配件件数正确、节约布料、保障效率等诸多因素。 主要常用的有比例法、分组法、并床法、加减法、取半法等。 1、比例法：适用于某种服装各规格件数间具有某种比例关系的情况。 如：单色生产任务规格 S M L XL 2XL 件数 100 300 300 200 200 如果是童装上下衣可分为 S/1 M/3 L/3 XL/2 2XL/2 一床排完板长约在 7-8M 左右，铺布可铺 100 层。 如果是成人服装 10 件 3 床板长会太长，可分为 2 床； S/1 XL/2 2XL/2 铺 100 层； M/2 L/2 放 150 层。（注：视情况而定，只举例说明如何分床）。 2、分组法：适用于各规格件数间虽不成比例关系但经适当分组，可转化为具有某种比例关系： 如： SMLXL2XL 0250250 第一种方法可分两床： 第一床： S1 M2 L1 M2 L 版前的准备工作； 根据样衣和工艺单，对照样板是否与样衣的衣片符合，零部件是否齐全，有无漏缺； 检查样板中各部横、直、斜的丝向规定方向是否准确； 掌握裁片质量标准，了解各部位丝向允许偏斜的程度； 明确特殊要求，如裁片的对格、对条等； 对面料进行布幅检验，为了预测准确，一般要量几个，量完后再去询问验布员，看是否与验布员所测得门幅一致，找出能供大量裁剪的幅宽进行排版。 检查面料的质量与面料的方向性，避免绒向（倒顺毛排版）与图案（方向排版）倒置，注意色差的影响，对边差和段色差要分别处理。 认定织物正反面及各档规格的用料定额。 根据生产作业通知单、面料性能和工艺要求合理分配裁剪计划，制定产品规格、颜色、数量的裁剪搭配单后进行排版。 2.排版原则： 先大后小：排料时，先将主要部件较大的样板排好，再把零部件较小的样板在大片的间隙中及剩余部分进行排列。 紧密套排：根据样板的不同采取直对直、斜对斜、凸对凹、弯与弯相顺、尽量减少样板之间的空隙，充分利用面料。 缺口合并： 有的样板具有凹状缺口， 但缺口内不能插入其他部件， 可将两件样板的缺口并在一起，使两片之间的空隙加大后中，排放的小片样板。 大小搭配：当同一版皮上要排几件衣服时，应将大小不同规格的样板相互搭配，统一排放，使样板不同规格之间可取长补短，实现合理用料