转炉炼钢喷溅产生的原因分析和预防参考措施.docVIP

转炉炼钢喷溅产生原因分析和预防方法 转炉常见喷溅关键分为爆发性喷溅、泡沫性喷溅和金属喷溅。 转炉渣中含量对转炉喷溅含相关键影响。低磷铁水转炉渣能够依据— —系二元相因来计算炉渣液、固相比率，若固定CaO/SiO2比率，可计算出1400℃ 下不一样含量渣中液相物质所，片比率。也能够固定含量，计算不一样碱度下炉渣液相所， 片比率。随含量增加，不管高碱度还是低碱度，炉渣液相比率全部显著上升；而对应某一固含量渣系中，当R＞2.5时，碱度对液相比率影响不大。可见是影响炉渣液相比率关键原因。喷溅发生除了碳氧反应产生瞬时气体流量影响外，液相渣量增大和炉渣表面张力降低也是诱发喷溅关键原因。渣中氧化铁含量过高，既增加液相渣量，又降低炉渣表面张力，是转炉冶炼低磷铁水时发生喷溅最关键原因。 爆发性喷溅产生原因 熔池内碳氧反应不均衡发展，瞬时产生大量CO气体，这是发生爆发性喷溅根本原因。 碳氧反应：[C]+()＝｛CO｝+[Fe]是吸热反应，反应速度受熔池碳含量、渣中()含量和温度共同影响。因为操作上原因，熔池骤然受到冷却，抑制了正在猛烈进行碳氧反应；供人氧气生成了大量()并聚积；当熔池温度再度升高到一定程度(通常在1470℃以上)，()聚积到20％以上时，碳氧反应重新以更猛烈速度进行，瞬间排出大量含有巨大能量CO气体从炉口排出，同时还挟带着一定量钢水和熔渣，形成了较大喷溅。在熔渣氧化性过高，熔池温度忽然冷却后又升高情况下，就有可能发生爆发性喷溅。 泡沫性喷溅产生原因 除了碳氧化不均衡外，还有如炉容比、渣量、炉渣泡沫化程度等原因也会引发喷溅. 理喷溅机; 转炉使用氧化剂关键是氧气，纯度98%使用压力为6~12kgf/cm2经过吹氧来降低钢水中碳含量。并氧化其它元素。碳氧反应方程式为： [C]+[O]={CO}↑+Q反应生成CO，并放出大量热。本炉冶炼终点含C0.10%。剔除锰铁及碳化硅进入钢中碳，冶炼终点碳低于0.05%。说明本炉钢是过氧化钢，依据钢中碳和氧乘积为一常数 [C][O]=m 这一原理，说明此次钢中含有大量[0]，钢中氧和投入包底碳化硅忽然反应，产生大量CO气体，将钢水、钢渣喷出。同时，因为钢水过氧化，钢中氧含量高，钢中氧溶解度伴随温度降低而下降，伴随温度下降钢中氧大量析出，产生大量气体，也是造成大喷关键原因。 在铁水Si、P含量较高时，渣中SiO2、P2O5含量也高，渣量较大，再加上熔渣中含量较高，其表面张力降低，阻碍着CO气体通畅排出，所以渣层膨胀增厚，严重时能够上涨到炉口。此时只要有一个不大推力，熔渣就会从炉口喷出，熔渣所夹带金属液也随之而出，形成喷溅。同时泡沫渣对熔池液面覆盖良好，对气体排出有阻碍作用。严重泡沫渣可能造成炉口溢渣。显然，渣量大时，比较轻易产生喷溅；炉容比大转炉，炉膛空间也大，相对而言发生较大喷溅可能性小些。 金属喷溅产生原因 (1)吹炼前期　顶吹氧气转炉炼钢中，氧气流股先和铁发生反应，生成氧化铁再和其它杂质按亲和力大小次序进行反应。假如一次反应速度大于二次反应，那么渣中氧化铁积累，相反则渣中氧化铁含量降低。开吹2min、3min后，Si、等元素氧化反应己靠近尾声，此时氧化铁积累和消耗取决于C—O反应速度。温度越高，C—O反应驱动力越大，渣中氧化铁不易累计，反之则易累计。所以，前期温度偏低，C—O反应滞后，渣中积累氧化铁。当熔池温度升高到C—O反应所需要温度时，C开始强烈氧化，渣中积累()给C—O反应提供了一个很大附加供氧量，瞬间反应产生气体流量猛增，而此时炉渣碱度较低，很轻易造成前期低温喷溅。　枪位较低时，氧气流股穿透深，含有较强搅拌作用，生成()轻易和其它液相元素发生反应，且深吹流股在熔池内部产生气泡，形成了大量C—O反应成核点，促进了前期C—O反应进行，所以，枪位较低时不利于渣中积累。所以前期降低枪位能在一定程度上抑制前期低温喷溅。从生产实践中看，前期温度偏低是造成前期低温喷溅关键原因，枪位对前期喷溅也有一定影响。　 (2) 吹炼中期　中期喷溅发生有两种情况：一个是枪位长时间过高造成渣中()积累过多；一个是返干后调整过头产生喷溅。　①转炉吹炼中期，氧气流股淹没在乳化渣中，氧气供给为混合供氧。其中，氧气流股和乳化进入渣中钢水液滴直接反应为直接供氧，氧气流股发性喷溅。经过氧化炉渣供氧为间接供氧。因为间接供氧扩散阻力较大，有利于 氧化铁积累。中期吹炼时，因为钢水液滴比重比炉渣大，所以乳化液下部钢水液滴密度高，上部低。枪位高，则间接供氧百分比大，渣中(Feο)易积累，当枪位长时间偏高，渣中(Feο)积累到一定程度时，就会产生连续喷溅。　②渣返干后，钢水液面裸露在氧气流股下，因为猛烈猛烈C—O反应，钢水液面上涨，枪位不够高时，仍然是直接氧化，渣中(F