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激光在电池电芯模组及 Pack 制造中的应用 2017-06-08 09:41 来源： 自 1990 年问世以来，锂电池因其能量密度高、电压高、环保、寿命长以及可快速充电等优点，深受 3C 数码、动力工具等行业的青睐，其对新能源汽车行业的贡献尤为突出。作为提供新能源汽车动力来源的锂电池产业，市场潜力巨大，是国家战略发展的重要一环，预计未来 5-10 年，产业规模有望突破 1600 亿元。 动力电池作为新能源汽车的核心部件，其品质直接决定了整车性能。锂电池制造设备 一般为前端设备、中端设备、后端设备三种，其设备精度和自动化水平将会直接影响产品 的生产效率和一致性。而 激光加工 技术作为一种替代传统焊接技术已广泛应用于锂电制造设备之中。 本文通过 激光在动力电池行业中的应用情况，阐述了 激光焊接 的工艺特点，分析了铝合金激光焊接难点以及焊接模式对焊接质量的影响，列举了方形动力电池及电池 PACK 工艺特点及设备发展趋势。 激光焊接工艺 从锂电池电芯的制造到电池 PACK 成组，焊接都是一道很重要的制造工序，锂电池的导电性、强度、气密性、金属疲劳和耐腐蚀性，是典型的电池焊接质量评价标准。 焊接方法和焊接工艺的选用，将直接影响电池的成本、质量、安全以及电池的一致 性。在众多焊接方式中，激光焊接以如下优势脱颖而出 ：首先，激光焊接能量密度高、焊接变形小、热影响区小，可以有效地提高制件精度，焊缝光滑无杂质、均匀致密、无需附 加的打磨工作；其次，激光焊接可精确控制，聚焦光点小，高精度定位，配合机械手臂易 于实现自动化，提高焊接效率，减少工时，降低成本 ；另外，激光焊接薄板材或细径线材时，不会像电弧焊接那样容易受到回熔的困扰。 电池的结构通常包含多种材料，如钢、铝、铜、镍等，这些金属可能被制成电极、导线，或是外壳 ；因此，无论是一种材料之间或是多种材料之间的焊接，均对焊接工艺提出 了较高要求。激光焊接的工艺优势就在于可以焊接的材质种类广泛，能够实现不同材料之间的焊接。 工艺难点 动力电池电芯的制造由于遵循“轻便”原则，通常会采用较“轻”的铝材质，而且还 要做得更“薄”，一般壳、盖、底的厚度基本都要求达到 以下，目前一些主流厂家的基本材料厚度均在 左右。据统计，铝合金材料的电池壳体占整个动力电池的 90% 以上。 铝材焊接的难点在于铝合金对 激光束 的高初始反射率及其本身的高导热性，使得铝合金在未熔化前对激光的吸收率低，由于铝的电离能低，焊接过程中光致等离子体不易于扩 散，使得焊接稳定性差。另外，焊接过程中合金元素的烧损，使铝合金焊接接头的力学性 能下降。由于焊接过程中气孔敏感性高 , 焊接时不可避免地会出现一些问题缺陷，其中最 主要的是气孔和热裂纹。铝合金的激光焊接过程中产生的气孔主要有两类 ：氢气孔和匙孔破灭产生的气孔。由于激光焊接的冷却速度太快，氢气孔问题更加严重，并且在激光焊接 中还多了一类由于小孔的塌陷而产生的孔洞。 热裂纹问题。铝合金属于典型的共晶型合金，焊接时容易出现热裂纹，包括焊缝结晶裂纹和 HAZ 液化裂纹，由于焊缝区成分偏析会发生共晶偏析而出现晶界熔化，在应力作用下会在晶界处形成液化裂纹，降低焊接接头的性能。 炸火（也称飞溅）问题。引起炸火的因素很多，如材料的清洁度、材料本身的纯度、 材料自身的特性等，而起决定性作用的则是 激光器 的稳定性。壳体表面凸起、气孔、内部气泡，究其原因，主要是光纤芯径过小或者激光能量设置过高所致。 针对以上出现的问题，寻找到合适的工艺参数才是解决问题的关键。 焊接模式分析 脉冲模式焊接 脉冲激光器 常用的脉冲波形有方波、尖峰波、双峰波等几种，由于铝合金表面对光的 反射率太高，焊接时应选择合适的焊接波形。当高强度 激光束 入射到材料表面，金属表面将会有 60%~98% 的激光 能量因反射而损失掉，且反射率随物件表面的温度而变化。一般焊接铝合金时最优选择尖形波和双峰波，这两种焊接波形后面缓降部分脉宽较长，能够有效 地减少气孔和裂纹的产生。 由于铝合金对激光的反射率较高，为了防止激光束垂直入射造成垂直反射而损害激光聚焦镜，焊接过程中通常将焊接头偏转一定角度。焊点直径和有效结合面的直径，随激光 倾斜角的增大而增大，当激光倾斜角度为 40 °时，获得最大的焊点及有效结合面。焊点熔 深和有效熔深随激光倾斜角减小，当激光倾斜角度大于 60 °时，其有效焊接熔深降为零。所以倾斜焊接头到一定角度，可以适当增加焊缝熔深和熔宽。另外在焊接时，以焊缝为 界，需将激光焊斑偏盖板 65%、壳体 35% 进行焊接，这样能有效减少因合盖问题导致的炸火。 连续模式焊接 连续激光器 焊接由于其受热过程不像脉冲骤冷骤热，焊接时裂纹倾向不是很明显，为了改善焊缝质量，采用连续激光器焊接，焊缝表面平滑均匀，无飞溅，无缺陷，焊缝内部 未发