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轨道板自密实混凝土施工 1.1施工配合比 混凝土拌制前，应将所用砂石材料用装载机拌匀，再从不 同部位取适H有代表性的砂石材料进行的含水率检测，由于 轨道板自密实混凝土对用水虽十分敏感，故在测砂石材料含 水率时要经过两次复测，测得的结果误差超过 1%时要进行 更多次的复测，直至准确。将选定的理论配合比换算成施工 配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料虽， 并下达《施 工配料通知单》送交拌合楼进行混凝土的拌制。 混凝土配料必须根据下达的《施工配料通知单》进行，配 料采用全自动计虽系统计虽，并在微机上做好记录。一般情 况下，含水H每班抽测两次，雨天随时抽测，并按测定结果 及时调整混凝土施工配合比。 混凝土开盘前，模板安装、钢筋安装与工序的检查、签证 手续完备齐全，如没有签证或签证手续不齐不允许开盘。 1.2轨道板自密实混凝土拌合技术要求 1.2.1在配制轨道板自密实混凝土拌合物时，混凝土原材料 严格按照施工配合比要求进行准确称虽，水、胶凝材料、外 加剂的质虽用H误差为土 1%;砂、石料的质H用H误差为土 2%; 1.2.2轨道板自密实混凝土拌制过程中， 须对轨道板自密实 混凝土拌和物的坍落扩展度进行测定，坍落度须满足轨道板 自密实混凝土要求。如不符合要求应立即进行调整。 1.2.3轨道板自密实混凝土拌合物入模温度须控制在 5 C ?30 Co 1.2.4搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、 水泥、掺和料和外 加剂，搅拌1分钟后，再加入所需用水虽及外加剂，再搅拌 2分钟，总搅拌时间为 3-4min。 1.3轨道板自密实混凝土的运输 每次罐车停放到搅拌机料口之前应快速反转，把罐子 里面的水放完，轨道板自密实混凝土的运输速率应保证施工 的连续性，当罐车到达浇筑现场时， 应使罐车高速旋转 20? 30s方可卸料。 运输自密实混凝土过程中，应保持运输混凝土的道路 平坦通畅，确保混凝土在运输过程中能够保持均匀性，运到 浇筑地点不发生分层、离析和泌浆等现象。应对运输设备采 取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻 （冬季）。应采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发， 严禁在运输过程中向混凝土内加水。 应尽H减少自充填混凝土的转载次数和运输时间。 1.4轨道板自密实混凝土浇注 轨道板自密实混凝土必须快灌快运，禁止搅拌后的混 凝土过长时间停留，以免坍落度损失过大。 灌注自充填混凝土前，应检查轨道板四周模板的密 封情况、排浆孔的设置情况，并检查轨道板之间横向边缝的 密封情况，确保模板和边缝密封不漏浆。 灌注自充填混凝土前，应确认轨道板标高及轴向平顺 满足要求，检查千斤顶的受力状态及其紧固程度，确定封边 模具的支护安全可靠时方允许灌注。 在灌注前，应采用高压雾化水对轨道板底面进行润湿， 并应确保土工布上不得有明显积水。 自充填混凝土灌注前，应检测混凝土拌和物的温度、 坍落扩展度、泌水率和含气虽等；只有拌合物性能符合设计 要求或配合比要求时方可灌注。自充填混凝土的入模温度宜 控制在5?30 C。每工作班至少测温 3次并填写测温记录。 自充填混凝土灌注宜采用自动化程度高、施工便捷的 灌注设备，灌注设备应经过现场验证。灌注时应通过料仓及 连接料仓的下料管注入，自由倾落高度不宜大于 1.0m。自 密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取慢 -快-慢方式灌注， 应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间 连续流动。 自充填混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜 超过90min。 在炎热季节灌注自充填混凝土时，应避免模板和混凝 土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以 及附近的局部气温均不超过 40 C。 在低温条件下（当昼夜平均气温低于 5C或最低气温低 于-3 C时）灌注自充填混凝土时，应采取适当的保温防冻措 施，防止混凝土早期受冻。 在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自充填混凝 土时，应采取挡风等措施，防止混凝土失水过快。 1.5 轨道板自密实混凝土检验频率和取样数虽： 序号 检验项目 检验频次及数虽 坍落扩展度 在配合比试验时检验一次 搅拌站首盘混凝土。 每罐车取样检验一次。 T50时间 泌水率 含气虽 在配合比试验时检验一次 搅拌站首盘混凝土。 每100m3至少取样检验一次 BJ高差 ①在配合比试验时检验一次 H2/H1 竖向膨胀率 56d抗压强度 在配合比试验时检验一次。 每班次至少取样检验一次。 每50m3混凝土至少取样检验一次。 4制作试件不少于 5组 5抗压强度试件用自密实混凝土应从混凝土 运输罐车中抽取，采用标准养护方式养护。 一次 56d抗折强度 在配合比试验时检验一次。 相对应试验制作试件不少于 1组 每1000m3混凝土至少取样检验弹性模虽 10 56d弹性模虽 56d电通虽 12 56d 28次冻融循环剥落虽