钢板切割下料标准.docxVIP

切割下料标准 范 围：本标准适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割及等离子切割作为切割方式的切割下料过程。 施工准备： 2.1 材料要求： 2.2 施工设备及工具： 切割操作工艺： 3.1 在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差在 5mm范围内。在进行半自动切割时， 应将导轨放在被切割钢板的平面上， 然后将切割机轻放 在导轨上。使有割炬的一侧面向操纵者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割 速度。 3.2 根据自动切割及半自动切割方式的不同， 调整各把割枪的距离， 确定后拖量， 并考虑割 缝补偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定，割嘴倾角与割件厚度的关系及切割余量如下表所示： 割嘴倾角与割件厚度的关系 割件厚度 10 ≥ 10 倾角方向 后倾 垂直 倾角度数 10 ° -15 ° 0 ° 钢板切割余量表 切割方式 材料厚度 mm割缝宽度留量（ mm） 备注 气割下料 ≤ 10 1~2 10~20 2.5 20~40 3.0 40 以上 4.0 在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴，转入正常气 割，气割将要到达终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3 根据板厚调整切割参数， 切割参数包括割嘴型号、 氧气压力、 切割速度和预热火焰的能 量等，工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度，对未割过的钢板， 应试割同类钢板，确定切割参数，同时检查割咀气通畅性。 3.4 气割前去除钢材表面的污垢， 油脂，并在下面留出一定的空间， 以利于熔渣的吹出。 气 割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以 2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。 3.5 在进行厚板切割时，预热火焰要大，气割气流长度超出工件厚度的 1/3 。割嘴与工件表 面约成 10° ~20°倾角，使零件边缘均匀受热。 3.6 为了防止气割变形，操作过程中应注意以下几个方面： 热切割质量控制 4.1 切割过程中，应随时注意观察影响切割质量的因素，保证切割的连续性。 4.2 工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割断面缺陷与工艺参数的关系如下所示： 气割表面缺陷和原因分析 缺陷类型 产生原因 图示说明 切割面粗糙 a 、切割氧压力过高 b、割嘴选用不当 c、切割速度太快 d、预热火焰能量过大 切割面缺口 a 、切割过程中断，重新起割衔接不好 b、钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等 c、切割机行走不平稳 切割面内凹 a 、切割氧压力过高 b、切割速度过快 切割面倾斜 a 、割炬与板面不垂直 b、风线歪斜 c、切割氧压力低或嘴号偏小 切割面上缘呈珠链状 a 、钢板表面有氧化皮、铁锈 b、割嘴到钢板的距离太小，火焰太强 切割面上缘熔化 a 、预热火焰太强 b、切割速度太慢 c、割嘴离板件太近 切割面下缘粘渣 a 、 切割速度太快或太慢 b、 割嘴号太小 c、 切割氧压力太低 热切割件检验指标： 5.1 气割完毕后，应对钢材切割面进行检查，其切割面应无裂纹、夹渣和大于 1mm的缺棱， 检查方式为外观检查。 5.2 气割完毕后，应在切割件上注明工程名称、零件编号及所属班组。 5.3 切割后零件的外观质量应作为常规项目进行检查， 如切割后零件的外形尺寸、 断面光洁 度、槽沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物；气割后零 件的允许偏差如下表所示： 气割的允许偏差 项 目 允许偏差 备 注 零件宽度，长度 ± 2.0 手工、半自动、直条 ± 1.0 数控切割 切割面平面度 0.05T ，且不大于 1.5 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 与板面垂直度 不大于 0.025T 条料旁弯 不大于 3mm 坡口角度 ± 2.5 ° 钝边 ±1.0mm 5.4 无论是利用多头直条及数控切割进行主材下料或利用半自动切割进行小件加工、 坡口加 工，切割断面上深度超过 1mm的局部缺口、深度大于 0.2mm的割纹以及断面残留的毛刺和 熔渣，均应给予焊补和打磨光顺。 5.5 主材切割完毕后，应进行标识，内容包括：工程名称、构件编号、构件规格、构件材质 及所属钢板的炉批号。