普通卧式车床数控化改造之横向进给系统轴设计.docVIP

数控系统课程设计 C6140一般卧式车床数控化改造之横向进给系统（X）轴设计 xxxx 一·车床横向进给系统存在问题分析 C6140车床横向进给系统在连续使用过程中，因为磨损等原因，使丝杠和丝母间隙过大，产生轴向窜动，影响进给精度。经过调整可消除丝杠和丝母间间隙，但实践证实，这种调整方法只消除了丝母磨损间隙，而没有消除丝杠磨损间隙。假如按丝杠磨损较大部位调整丝母，则在丝杠磨损较小部位可能因间隙过小而使进给手柄转动太沉。 ?? 经过长久观察和实践，发觉几乎全部机床全部在很大程度上存在着进给机构精度因磨损而严重下降问题。一般车床横向进给机构因其使用频繁且承受很大切削力，所以，磨损程度较其它机床严重，假如能够有效地处理车床进给精度问题对其它类似机构全部有指导意义。 ??? 几十年来，中国外车床一直采取上述传统结构，操作者在使用过程中必需常常进行调整，并把这项工作列入一级保养内容。所以，增加了工人劳动强度，降低了设备利用率，即使这么也不能很好地确保设备精度。 ??? 常见改善方案及存在问题 ??? 针对一般车床横向进给机构进给精度问题中国外教授多采取以下三种处理方案。 ??? 1.在中修或项修过程中，更换新横向进给丝母。必需时，对横向进给丝杠进行修复，然后再配作丝母，这种措施并没有从根本上处理横向定位精度问题。机床只是在修复后最初阶段能够保障横向进给精度，数月后就进人反复调整阶段.而且加大了维修成本。 ??? 2.有教授试图用改善横向进给丝杠支承结构或减小丝杠变形方法来处理问题。这种方案仅提升了丝杠刚度，即使能够间接地减缓丝杠和丝母磨损，但仍然没有从实质上处理问题。这种方法缺点是改造成本和维修费用很大。 ??? 3.80年代中期，伴随电子技术进步和发展，中国外教授们纷纷采取数控或数显技术对机床进行改造。采取数控技术改善机床进给机构精度，尤其是采取闭环控制，很好地处理了进给精度问题。不过这种技术改造成本太高，通常企业无法承受。采取数显技术改善机床进给精度实例在中国比较多，即使这种方案比数控技术改造投资小，但考虑到投资收益比，也不适合一般车床这类造价较低设备改造，通常企业仅把这项技术应用于精、大、稀设备改造，最常见是造价几十万元镗铣床改造。 二·摘要 此设计是经济型中等精度数控车床横向进给系统 。面对中国现在机床数量少、工业生产规模小特点，突出任务是用较少资金快速改变机械工业落后面貌。而数控车床（及其系统）已经成为现代机器制造业中不可缺乏组成部分。所以，实现这一任务有效、基础路径就是普及应用经济型数控机床。 进给系统是由伺服电机经滚珠丝杠拖动工作台来完成所以设计包含伺服电机选择，滚珠丝杠设计等。现在绝大部分机床横向进给均是采取滚珠丝杠来传输运动，传动正确性关键取决于丝杠支承形式，丝杠和伺服电机联接方法。在设计中充足考虑到这两个问题，而且，设计精度须达原始数据。 卧式车床经数控化改造后属于经济型数控机床，在确保一定加工精度前提下，降低成本。所以，进给伺服系统常采取步进电机开环控制系统。 依据技术指标中最大加工尺寸、最高控制速度，和数控系统经济性要求，MCS-51系列8位单片机作为数控系统CPU。MCS-51系列8位机含有功效多、抗干扰能力强、性/价比高等优点。 依据系统功效要求，需要扩展程序存放器、数据存放器、键盘和显示电路、I/O、D/A转换电路、串行接口电路等；还要选择步进电机驱动电源和主轴交流变频器等。 为了达成技术指标中速度和精度要求，纵、横向进给传动应选择摩擦力小滚珠丝杆螺母副；为了消除传动间隙、提升传动刚度，滚珠丝杆螺母应有预紧。 计算选择步进电机，为了圆整脉冲当量，可能需要减速轮副，且应有消间隙 选择四工位自动回转刀架和电动卡盘，选择螺纹编码器等。 三、机械系统改造设计方案 1、主传动系统改造方案 卧式车床进行数控化改造时，通常可保留原有主传动机构和变速操纵机构，这么降低改造工作量。主轴正转、反转和停止可由数控系统来控制。 提升车床自动化程度，需要在加工中自动变换转速，可用2~4速多速电机和单速主电动机；当多速电动机仍不能满足要求时，可用交流变频器来控制主轴实现无级变速（工厂使用情况表明，使用变频器时，若工作频率低于70Hz，原频率能够不更换，但所选变频器得功效应比电动机大）。 其中，当采取有级变速时，可选择浙超力电机生产YD系列7.5KW三湘异步电动机，实现2~4档变速；当采取无级变速时，应加装交流变频器，推进F1000——G0075T3B，适配7.5KW电动机，生产厂家为烟台惠丰电子。 2、安装电动卡盘 为了提升加工效率，工件夹紧和松开采取电动卡盘，选择呼和浩特机床附件总厂生产电动三爪自定心卡盘。卡盘夹紧和松开