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化工厂风险评价报告 风险评价报告 1 、目的 为了规范公司风险管理，识别和评价作业过程中危险有害因素， 消除和减少安全事故的发生，降低安全风险，达到事前预防的目的。 2 、范围 公司液氧、液氮、液氩、二氧化碳的充装而和储存、运输及经营 及与其有关的活动。 、评价依据 《中华人民共和国安全生产法》 ；《中华人民共和国消防法》 ； 《建筑设计防火规范》； 《建筑灭火器配置设计规范》 ；其他相关法律、法规和标准； 本公司的安全管理制度、标准和技术标准。 、风险评价程序和评价方法 4.1 风险评价程序见下表： 组成评价小组 收集资料、现场检查 事故类型 危害辨识 影响因素、事故机制 监 事故发生的可能性 风险评价 暴露于危险环 事故的严重程度 测 制定风险控制计划 风险控制 落实减少或防范风险的措施 审 4.2 风险评价方法 风险评价是对事故发生的可能性以及事故后果的严重程度进行 评价，常用的方法有：工作危害分析（JHA ）、安全检查表分析（SCL）、预危险性分析（ PHA ）、危险与可操作性分析（ HAZOP ）、失效模式与影响分析（ FMEA ）、事件树分析（ ETA ）、事故树分析（ FTA ）、作业条件危险性评价（ LEC）等。 根据公司实际情况，风险评价小组主要选择工作危害分析法 （JHA ）和安全检查表分析法 （SCL）、进行风险评价，同时选择 JHA 评价方法确定风险等级。 4.2.1 安全检查表分析法：安全检查表分析法是一种经验的分析 方法，是分析人员针对分析的对象列出一些项目， 识别与一般工艺设 备和操作有关已知类型的危害、 设计缺陷以及事故隐患， 查出各层次 的不安全因素， 然后确定检查项目。 再以提问的方式把检查项目按系 统的组成顺序编制成表， 以便进行检查或评审。 安全检查表分析可用 于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。 4.2.2 工作危害分析法：从作业活动清单选定一项作业活动，将 作业活动分解为若干个相连的工作步骤， 识别每个工作步骤的潜在危 害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。该方法 是针对作业活动而进行的评价。 4.3 确定风险等级 风险等级依据评价准则确定，其风险度（ R）等于事件发生的可 能性（ L）和后果的严重性（ S）的乘积。计算方法为： R=L ×S 4.4 事件发生的可能性准则按表 1 确定。 表事件发生的可能性（ L）判断准则 等 标准 级 现场没有采取防范、监测、保护、控制措 施5；或危害的发生不能被发现 （没有监测系统）；或经常发生此类事故或事件。 现场没有检测系统，或有控制措施，但未 有效执行或控制措施不当；危害的发生不容易 被发现，或在预期情况下发生。 没有保护措施（如没有保护装置、没有个 人防护用品等）；或未严格按操作程序执行； 或 危3害的发生容易被发现 （现场有监测系统）；或 过去曾发生过类似事故或事件；或在异常情况 下发生过类似事故或事件。 定期进行监测，危害一旦发生能及时发现； 或2现场有防范控制措施，并能有效执行，或过 去偶尔发生危险事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护 措1施，或员工安全卫生意识强，严格执行操作 规程。极不可能发生事故或事件。 4.5 事件发生后果的严重性准则按表 2 确定。 表 2 事件后果的严重性（ S）判断准则 财产 等 法律法规 人员 停工 社 损失/万 级 及其他要求 伤害程度 范围 会影响 元 5 违反法律 死亡 50 整个 国 4 潜在违反 丧失 25 2 套 省、 不符合上 截肢、 1 套 行 级或行业的安 骨折、听力 3 10 装置或设 业或地 全方针、制度、丧失、慢性 备 区 规定等 病 不符合公 轻 微 公 司2的安全操作 受 伤 或 间 10 受影 司及周 响不大 规程、规定 歇不舒服 边 无伤 无损 没 1 完全符合 没有 亡 失 有影响 4.6 风险的等级判定准则按表 3 确定。 表 3 风险等级（ R）判定准则和控制措施 风险度 风险等 应采取的控制措施 实施期限 在采取措施降低危害前， 不能继续作业， 对 20-25 重大 立即整改 改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程 立即或限期 15-16 较大 序，定期检查、测量及评估 整改 9-12 中等 可考虑建立目标、 建立操作规程， 加强培训 限期整改 4-8 较轻 可考虑完善操作规程、 作业指导书， 定期检 隐患部门整 4 轻微 无需采用控制措施， 但需保存记录， 并引起 、危险性分析 5.1 物料危险性分析 本公司主要有液氧、液氮、液氩、二氧化碳的充装和储存、运输 及经营主要危险物质的危险特性分析 危险有害物料本身存在的危险性分述如下。 ）低温液态氮与压缩氮 危险性类别： 第 2.2 类，不