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精益生产与六西格玛比较 精益生产诞生于 20世纪40年代的日本，标志性的企业是丰田汽车公司， 它以其独特的生产 组织方式致力于消除生产过程中的一切浪费现象， 提高生产效率，加快资金周转，是人类历 史上生产方式的第三个里程碑； 六西格玛诞生于20世纪80年代中期的摩托罗拉公司， 在日 本高质量低成本的产品冲击下，摩托罗拉公司为扭转市场的颓势而致力于研究在低成本下如 何实现高质量，六西格玛正是在这种状况下诞生了， 后经过GE公司的成功推广而闻名于世。 目前这两种方法在中国都深受企业欢迎，有些企业甚至先后导入并同时推行了这两种方法， 在推行过程中出现了不少问题： 应该分别推行，还是整合推行？哪种方法应先推行？目前盛 行的精益六西格玛是什么？上海质量管理科学研究院六西格玛研究所带着这些问题到企业 中去实践：到美国及日本一些优秀企业参观学习；同时在总结国内企业推行精益生产和六西 格玛的基础上形成了本文， 目的是与大家一起来探讨什么是精益六西格玛及其核心， 企业应 该如何有效实施精益六西格玛。 一、精益六西格玛兴起 第二次世界大战后，日本经济萧条，缺少资源和外汇，经济和技术基础与美国相距甚远。 规模经济”法则在这里遇到了严峻的挑战。 如何建立日本的汽车工业， 成为亟待解决的现实 问题。丰田英二和他的伙伴大野耐一在考察了美国福特汽车生产的全过程之后， 提出了建立 适于日本国情的丰田公司生产方式。 尔后，世界管理大师在总结了日本丰田公司推行丰田生 产体系35年经验的基础上，又提炼出了精益生产 (Lean Manufacturing)的管理思想。 精益生产综合了大量生产与单件生产方式的利弊，力求在低成本生产方式下实现多品种 和高质量。其基本思想是建立从产品设计、生产制造系统一直延伸到用户的广义生产体系。 精益生产实现了现代大工业从大批量生产方式到以规模成本实现小批量生产运作方式的成 功转型，反映了当代企业的发展规律。 精益生产一经产生就在全球范围内得到了认可，许多公司都加入了精益的行列，在制造 业包括Alcoa、波音Boeing、Lockheed Martin等等，在服务业也有很多公司成功应用了精益 思想，在节约时间、消除浪费、提高效率等方面受益。 20世纪70年代，日本人的汽车、电子产品等制造业的产品如潮水般涌入美国， 而这些产 业正是美国人最具有优势的产业。摩托罗拉公司( Motorola )作为美国最大的电子产品生产 商，同样在苦苦思索，经过仔细的研究，摩托罗拉公司最终确定了一项降低成本的同时提高 产品质量的工作计划，而这项计划也逐渐演变成了系统而成熟的方法， 即六西格玛。该方法 在通用电气(GE)前任总裁杰克？韦尔奇的强力推行下， 加快了 GE公司的前进步伐， 把GE 公司从一个优秀的企业铸造成了一个卓越的企业， 六西格玛方法也因此而名声大震， 为越来 越多的公司所采用。比如德州仪器( Texas Instruments)、联合讯号(Allied Signal )等。 海外大公司对六西格玛方兴未艾， 国内企业也逐渐意识到了六西格玛对自身发展的价值。 六西格玛的推进正呈现从大企业、大集团、外资企业向民营、 中小企业扩展的趋势。新一轮 热潮正在涌动。 很多公司都看到精益生产和六西格玛的潜力，为了实现企业效益的最大化，不少企业将 两者合二为一，各施所长。施乐、宝马、 BASF等都加入了这个队伍。 在国内，宝钢股份是先驱之一。 2003年，宝钢股份在热轧精益生产试点的基础上提出了 六西格玛精益运营管理， 截至2004年底，宝钢股份累计实施六西格玛精益运营项目 165个， 取得财务收益7亿余元。 在过去的20年中，实践证明精益生产和六西格玛都以过程绩效为中心，在成本、质量、 时间等方面实现了巨大的改进。 然而到底什么是精益六西玛呢？为什么一定要将精益生产与 六西格玛进行整合？如何实现整合？很少有文献给予了正面回答， 要回答这些问题首先应该 研究比较两者之间的异同。 二、精益生产与六西格玛的比较 精益生产和六西格玛的比较如下表所示: 改善目标 西格玛是希腊字母 b的译音，在统计学中常用来表示数据的离散程度， 称之为标准差。 六 西格玛”是一个衡量业务流程能力的指标， 即相当于每百万次机会不合格数为 3.4。六西格玛 是一种用于战略过程改进和新产品新服务开发的组织化系统化方法， 它依靠统计学的科学方 法来显著性降低缺陷率。 六西格玛是把减小过程波动、 改善过程能力、降低缺陷率作为目标， 从而显著性降低顾客角度所定义的缺陷率。 在精益生产中，建立连续的工作流是其灵魂所在，而消除全流程的一切浪费是其永远追 求的终极目标。 顾客对产品或服务的需求是更好、更省、更快。六西格玛能让产品更好，更省，但在让 产品交付更快方面没有显著性改进。而精益生产则在让产品更