液压缸设计计算.docxVIP

第一部分 总体计算 1、 压力 油液作用在单位面积上的压强 P F A Pa 式中： F——作用在活塞上的载荷， N A——活塞的有效工作面积， m2 从上式可知，压力值的建立是载荷的存在而产生的。在同一个活塞的有效工作面积上， 载荷越大， 克服载荷所需要的压力就越大。换句话说，如果活塞的有效工作面积一定， 油液 压力越大，活塞产生的作用力就越大。 额定压力（公称压力） PN,是指液压缸能用以长期工作的压力。 最高允许压力 Pmax ，也是动态实验压力，是液压缸在瞬间所能承受的极限压力。通常规定为： Pmax 1.5P MPa。 耐压实验压力 Pr ，是检验液压缸质量时需承受的实验压力， 即在此压力下不出现变形、 裂缝或破裂。通常规定为： Pr 1.5PN MPa。 液压缸压力等级见表 1。 表 1 液压缸压力等级 单位 MPa 压力范围 0～2.5 ＞2.5 ～8 ＞ 8～16 ＞ 16～ 32 ＞32 级 别 低 压 中 压 中高压 高压 超高压 2、 流量 单位时间内油液通过缸筒有效截面的体积： Q V L/min t 由于 VAt 103 L 则 Q AD 2 10 3 L/min 4 对于单活塞杆液压缸： 当活塞杆伸出时 Q D 2 103 4 当活塞杆缩回时 Q ( D 2 d 2 ) 10 3 4 式中： V——液压缸活塞一次行程中所消耗的油液体积， L； t ——液压缸活塞一次行程所需的时间， min； D——液压缸缸径， m； d——活塞杆直径， m； ——活塞运动速度， m/min 。 3、速比 液压缸活塞往复运动时的速度之比： v2 D 2 v1 D 2 d 2 式中： v1 ——活塞杆的伸出速度， m/min； v2 ——活塞杆的缩回速度， m/min ； D——液压缸缸径， m； d——活塞杆直径， m。 计算速比主要是为了确定活塞杆的直径和是否设置缓冲装置。 速比不宜过大或过小， 以 免产生过大的背压或造成因活塞杆太细导致稳定性不好。 4、液压缸的理论推力和拉力 活塞杆伸出时的理推力： F 1 A1 p 10 6 D 2 p 106 N 4 活塞杆缩回时的理论拉力： F 2 F2 p 106 ( D 2 d 2 ) p 10 6 N 4 式中： A1 ——活塞无杆腔有效面积， m2 ； A2 ——活塞有杆腔有效面积， m2 ； P——工作压力， MPa； D——液压缸缸径， m； d——活塞杆直径， m。 5、液压缸的最大允许行程 活塞行程 S，在初步确定时，主要是按实际工作需要的长度来考虑的，但这一工作行程 并不一定是油缸的稳定性所允许的行程。 为了计算行程， 应首先计算出活塞的最大允许计算 长度。因为活塞杆一般为细长杆，由欧拉公式推导出： Lk 2 EI mm Fk 式中： Fk ——活塞杆弯曲失临界压缩力， N； E——材料的弹性模量。钢材的 E=2.1X10 5 MPa； 4 d 4 4 。 I ——活塞杆横截面惯性矩， mm ；圆截面 I 0.049d 64 将上式简化后 L k 320 d 2 mm Fk 由于旋挖钻机液压缸基本上是一端耳环、 一端缸底安装， 所以油缸的最大计算长度 （安全 系数取 3） Lk 208.4  d 2 D P 式中： P——油缸的工作压力； 油缸安装形式如图 1。 图 1 液压缸安装形式 L= Lk 208.4 d 2 D P 行程 S 1 (L l1 l l ) 2 6、液压缸主要参数 液压缸产品启动压力 起动时，记录下的油缸起动压力为最低起动压力 . 判断基准起动：压力 0.6MPa。 内泄漏 输入额定压力 1.3~1.5 倍的压力 , 保压 5 分钟 , 测定经活塞泄至未加压腔的泄漏量。 C.外泄漏 全程往复运行多次 , 观察焊接各处及活塞杆密封处及各结合面处的漏油、挂油、带油。 耐压 输入额定压力 1.3~1.5 倍的压力 , 保压 5 分钟 . 所有零件均无松动、异常磨损、破坏或 永久变形异常现金蝉脱壳的外渗漏现象。 缓冲 调整溢流阀使其试验压力为公称压力的 50%，使液压缸作全行程动作，同时，观看缓 冲效果和缓冲长度。 第二部分 缸筒计算 1、缸筒结构 缸筒结构见表 2。 表 2 缸筒结构 缸头法兰连接 缸头内螺纹连接 优点：结构简单，易加工，易拆装。 缺点：重量比螺纹连接的大  优点：重量轻，外径较小 缺点：装卸时要用专用的工具，拧端部时， 有可能把 O形圈拧扭曲。 缸筒跟缸底采用焊接连接 2、缸筒材料 缸筒材料要求有足够的强度和冲击韧性， 对焊接缸筒还要求有良好的焊接性能， 缸筒主 要材料有， 45、27SiMn。缸筒毛坯采用退火的冷拔或热扎无缝钢管。 缸筒材料无缝钢管的机 械性能见表 3。 表