风口小套损坏的原因.docxVIP

风口小套损坏的原因 一、操作方面原因 一般情况，导致风口大量破损的主要原因是操作方面，主要有下面几种： 第一，高炉边缘过度发展。由于边缘气流过剩， 高炉在边缘的反应增加， 生成的渣铁 量也大， 相对于正常情况下渣铁沿风口回旋区表面进入炉缸， 此时就会出现少量渣铁沿炉墙下滴， 当有少量渣铁滴打在风口上端， 就会造成风口损坏。 这种原因造成的风口烧损部位一般多在风口的上部，烧漏的孔洞多呈现外大内小，类似水滴石穿的现象。边缘过度发展时， 通过风口镜，还可以看到风口前比较频繁的升降现象。 第二，高炉炉缸不活， 有堆积。 无论是中心堆积还是边缘堆积， 都会造成炉缸容积变小。 由于高炉的出铁次数、时间一般都是固定的， 所以同等情况下，炉缸堆积后，渣铁面将比原来升高，高炉在外部就会表现出压量关系紧张，料慢等现象，炉内渣铁就容易把风口烧毁。 有时由于外围事故， 延迟了出铁时间，也可能造成风口烧损。 不过，炉缸堆积造成风口破损最主要的原因是：炉缸堆积后， 高炉死焦堆透液性变差， 致使风口前有渣铁聚集， 从而烧坏风口。 如高炉炉凉后恢复炉况， 常常会造成大批的风口破损， 其最主要的原因就是炉缸死焦 透液性能差，加上刚刚生成的渣铁物理热低、 流动性差， 不能及时渗透到炉缸，渣铁在风口前聚集所致。这类原因造成的风口烧损部位一般多在风口的下部。 第三，高炉鼓风动能不足。比如高炉长期减风， 风口面积不及时调整，由于鼓风动能不足，风口回旋区变小，渣铁就可能烧损风口的前端。 第四，高炉不顺，悬坐料原因。悬料后，减风坐料甚至休风坐料，存在风口灌渣的可 能，从而使风口烧损； 也可能料柱从上部突然下落， 导致风口破损， 特别是长时间顽固悬料，更是危险。曾经就有企业因为长时间恶性悬料，坐料时把风口砸掉的事故发生。 第五，喷煤工艺中煤粉冲刷的原因。高炉喷吹煤粉后， 由于喷枪枪位不正，可使风口 在很短时间内被磨漏。 即使枪位很正， 煤粉的摩擦对风口的磨损也是非常严重的。 有企业统 计数据表明，煤粉的磨损可使风口内径每月扩大 0.5～ 0.8 mm 。因此煤比较高时，不能忽略 煤粉冲刷的影响。 总结风口损坏的原因： 前三个都是铁水烧坏风口， 后两个原因主要是机械力作用。 铁 水烧坏风口小套的机理主要是存在固液相反应， 其反应温度只有 700 多度，炉内小套表面很 专业文档供参考，如有帮助请下载。 容易达到这一温度，只要有液态铁水与铜套接触，就会烧坏风口。 此外从损坏形式上看主要有一下几种原因： 铁水熔损。由于风口前端伸入炉缸，因此在炉缸工作发生波动时铁水接触到风口小套，在极短的时间内热流急剧增大，传热受阻，铁将铜熔损。在正常生产时，冷却水流过风 口时， 热量通过铜质风口壁传给水， 有少量水在内壁上吸热而汽化形成较大的气泡， 这种现 象叫局部泡状沸腾，它对传热和冷却都有强化作用，是正常现象，风口小套仍可安全工作。 但高温铁水粘到风口小套上时， 强大的热流使风口内壁表面的水汽化成微小蒸汽泡而连成一 片汽膜， 紧贴在内壁表面， 这种现象叫膜状沸腾。 紧贴在内壁表面的汽膜隔离了水与内壁的 热交换，水无法将热带走，风口壁的温度急剧上升，在超过铜的熔化温度 1083* 时铜就被熔 化，造成风口熔损。研究表明，如果有足够大的水速，能破坏汽膜，而将产生的微小气泡带 走，使冷却水连续不断地将热量带走， 风口就不会被铁水熔损， 这样的水速应达到 13~16m/s。 在传统的空腔式风口上要达到这么高的水速是不可能的， 因此改进结构是最有效的办法， 因 而出现了贯流式、螺旋式等。 磨损。它有两个方面，即风口小套内侧被喷吹煤粉射流磨坏和外侧被炉缸内炉料特 别是循环运动的焦炭磨坏。 为减少磨损， 喷煤时煤枪喷出的射流前进的方向应与直吹管和风口中心线重合， 这样就可减少和避免煤粉射流的磨损， 这在煤枪结构和插枪技术上是完全可 以解决的。 炉料和焦炭的磨损在炉缸工作不好时容易发生， 因为高炉正常生产时， 伸入炉缸 内的风口前端会结成渣皮层保护。所以维持炉缸良好的工作状态是解决炉料磨损的重要途径，也有些厂家在风口的表面喷涂耐磨的陶瓷质材料来抵御磨损。 (3)开裂。主要是由于风口壁内外侧温度差大和压力差大 (风压与冷却水压差） ，而且这种 温差和压力差是经常变化的， 它们给风口造成热疲劳和机械疲劳， 再加上风口材质和制造工 艺上的缺陷 (铸造有气泡、微孔、焊接不符合要求等） ，风口就会产生裂缝，这要从风口材质 和制造工艺上改进。 专业文档供参考，如有帮助请下载。