混凝土质量控制点及防治专项措施.docxVIP

混凝土质量控制点及预防方法 混凝土质量控制点：1、表面缺点：麻面、露筋、蜂窝、孔洞、烂脖子、酥松脱落、缝隙夹层、缺棱掉角、松顶；2、外形尺寸偏差：表面不平整、位移倾斜、凹凸鼓胀；3、内部疵病：匀质性差，强度达不到要求、保护性能不良、预埋铁件空鼓；4、混凝土裂缝：塑性收缩裂缝、沉降收缩裂缝、干燥收缩裂缝、温度裂缝、撞击裂缝、沉陷裂缝、化学反应裂缝、冻胀裂缝；预防方法：一、表面缺点：麻面：a、模板表面应清理洁净，不得粘有干硬性水泥砂浆等杂物；b、浇筑混凝土前，模板应浇水充足湿润，并清扫洁净；c、模板拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、塑料条、纤维板或腻子堵严；d、模板隔离剂应选择长久有效，涂刷要均匀，并预防露刷；e、混凝土应分层均匀振捣密实，严防露振，每层混凝土均应振捣排除气泡为止；f、拆模不应过早。露筋：a、浇筑混凝土，应确保钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验，发觉偏差，立即纠正。受力钢筋保护层厚度如设计图中未注明时，可参考下表要求实施； 环境和条件 构件名称 混凝土强度等级 低于C25 C25至C30 高于C30 室内正常环境 板、墙、壳 15 15 15 梁和柱 25 25 25 露天或室内高湿度环境 板、墙、壳 35 25 15 梁和柱 45 35 25 基础 有垫层 35 35 35 无垫层 70 70 70 b、钢筋密集时，应选择合适粒径石子。石子最大颗粒尺寸不得超出结构截面最小尺寸1/4，同时不得大于钢筋净距3/4。截面较小钢筋较密部位，宜用细石混凝土浇筑；c、混凝土应确保配合比正确和良好和易性；d、浇筑高度超出2m，应用串筒或溜槽下料，以预防离析；e、模板应充足湿润并认真堵好缝隙；f、混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采取直径较小或带刀片振捣棒进行振捣；保护层处混凝土要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应立即调直纠正；g、拆模时间要依据试块试压结果正确掌握，预防过早拆模，损坏棱角。蜂窝：a、认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检验，确保材料计量正确；b、混凝土应拌合均匀，其搅拌延续时间应符合下表要求，塌落度应适宜；c、混凝土下料高度如超出2m，应设串筒或溜槽；d、浇筑应分层下料，分层捣固，浇筑层厚度不得超出下表数值，并预防露振；1? ? ? ? 插入式振捣浇筑层厚度?为振捣器作用部分长度1.25倍.2? ? ? ? 表面振捣浇筑层厚度?为200mm.3? ? ? ? 人工振捣（1）在基础、无筋混凝土或配筋稀疏结构中捣浇筑层厚度?为250mm.（2）在梁、板、墙、柱结构中捣浇筑层厚度?为200mm.（3）在配筋密集结构中捣浇筑层厚度?为150mm。e、混凝土浇筑宜采取带浆下料法或赶浆捣固法。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径1.5倍；振捣器至模板距离不应大于振捣器有效作用半径1/2。为确保上下层混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5㎝；平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3～5㎝；f、混凝土每点振捣时间，依据混凝土塌落度荷振捣有效作用半径，可参考下表采取；适宜时间通常是：当振捣到混凝土不再显著下沉出现气泡和混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满密实即可； 塌落度（㎜） 0～30 40～70 80～120 13～170 18～200 200以上 振捣时间（s） 22～28 17～22 13～17 10～13 7～10 5～7 振捣有效作用半径（㎝） 25 25～30 25～30 30～35 35～40 35～40 g、模板缝应堵塞严密。浇筑混凝土过程中，要常常检验模板、支架、拼缝等情况，发觉模板变形、走动或漏浆，应立即修复。孔洞：a、在钢筋密集处及复杂部位，采取细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密室，必需时，辅以人工捣实；b、预留孔洞、预埋铁件处应在两侧同时下料，下部浇筑应在侧面加开浇灌口下料；振捣密实后再封好模板，继续往上浇筑，预防出现孔洞；c、采取正确振捣方法，预防漏振。插入式振捣器应采取垂直振捣方法，即振捣棒和混凝土表面垂直或成400～450角斜向振捣。插点应均匀排列，可采取行列式或交错式次序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）1.5倍。通常振捣棒作用半径为30～40㎝。振捣器操作时应快插慢拔；d、控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m（浇筑板时为1.0m）,大于2m时应采取串筒或溜槽下料，以确保混凝土浇筑时不产生离析；e、砂石中混有粘土块、模板、工具等杂物掉入混凝土内，应立即清除洁净；f、加强施工技术管理和质量控制工作。烂脖子：a、基础、柱、墙根部应在下部台阶（板或底板）混凝土浇筑完间歇1.0～1.5h，沉实后，再浇上部混凝土，以阻止