炼油厂五套典型成套装置文字工艺流程.docxVIP

一、常减压的原则流程 原油在蒸馏前必须严格进行脱盐脱水，其目的是降低换热器或常压炉 的热负荷和压力降，稳定常压分馏的操作以及减轻设备的腐蚀和结垢，一 般要求原油含水〈 0.5%，含盐〈 20 毫克 /升。脱盐、脱水后的原油换热 到230~240C,进入预汽化塔（也称初馏塔），从预汽化塔顶抽出轻汽油或 重整原料油，其中一部分返回塔顶作塔顶回流。侧线一般不出产品，也可 抽出组成似重汽油的馏分，经换热后，一部分打入常压塔中段回流入口处 （在常压塔侧一、 二线之间），这样可以减轻常压炉和常压塔的负荷， 另一 部分则送回初馏塔侧作本塔的循环回流。塔底拔头原油，经常压炉加热到 360~370 C,进入常压塔，塔顶部打入冷回流，使塔顶温度约为 90~100 C 左右，由于塔顶到进料段温度逐渐上升，利用汽油、煤油、柴油等馏分的 沸点范围不同， 塔顶蒸出汽油蒸汽， 煤油、轻柴油则呈液相依次从侧一线、 侧二线、侧三线蒸出，这些侧线馏分经汽提塔、吹出重迭的轻组分后，与 原油换热，回收一部分热量，然后分别经冷却到一定温度后送出装置。塔 底则为未汽化的重油，经过热水蒸汽汽提，吹出未被蒸出的轻组分后，作 减压塔进料油。为了使塔内上、下段汽液相负荷比较均匀，并充分利用回 流热，一般在塔各侧线抽出口之间，打入 1 ~2个中段循环回流。 常压塔底重油，用泵送入减压炉，加热到410C左右送入减压塔。 塔顶分出 不凝汽和水蒸汽，进入大气冷凝器，经冷凝冷却后，用二至三级蒸汽抽空 器抽出不凝气，维持塔内残压 20~80毫米汞柱，以利于油品充分蒸出，塔 侧从第一、二、三侧线，抽出轻重不同的润滑油馏分或催化裂化原料油， 它们分别经汽提、换热、冷却后，一部分可以返回塔侧作循环回流，一部 分送出装置。塔底渣油经水蒸汽汽提提高拔出率，然后用泵抽出经换热、 冷却出装置，如渣油用作丙烷脱沥青、氧化沥青或作为焦化原料时，也可 以经换热，不经冷却，直接送入下一工序。 常减压工艺流程图 常 压 塔 _重整料 —汽油 ft 减压炉 二、催化裂化的原则流程 催化裂化装置一般由三个部分组成，即：反应—再生系统、分馏 系统和吸收—稳定系统。 1． 反应—再生系统 新鲜原料油（减压馏分、焦化馏出油等）经换热后与回炼油混合， 经加热炉加热至 300~400 C后至提升管反应器下部的喷嘴，原料油用 蒸汽雾化并喷入提升管内，在其中与来自再生器的高温催化剂（ 600 —750C）接触，随即汽化并进行反应。油气在提升管内的停留时间很 短，一般只有几秒钟。反应产物经旋风分离器分离出夹带的催化剂后 离开反应器去分馏塔。 积有焦炭的催化剂（称持生催化剂）由沉降器落入下面的汽提段。 汽提段内装有多层人字形挡板并在底部通入过热水蒸汽，待生催化剂 上吸附的油气和颗粒之间空间的油气被水蒸汽置换出而返回上部。经 汽提后的待生剂通过待生斜管进入再生器。 再生器的主要作用是烧去催化剂上因反应而生成的积炭、使催化剂的 活性得以恢复。再生用空气由主风机供给，空气通过再生器下面的助 燃烧室及分布板进入密相床层。对于热平衡式装置，辅助燃烧室只是 在开工升温时才使用， 正常运转时并不烧燃料油。 再生后的催化剂 （称 持生催化剂）落入溢流管，再经再生斜管送回反应器循环使用。再生 烟气经旋风分离器分离出夹带的催化剂后，经双动滑阀排入大气。再 生烟气的温度很高，而且含有约 5~10%的CO,为了利用其热量，不 少装置设有 CO 锅炉，利用再生烟气来产生水蒸汽。对于操作压力较 高的装置,常常还设有烟气能量回收系统,利用再生烟气热能和压力 做功,驱动主风机风以节约电能。 在生产过程中催化剂会有损失,为了维持系统内的催化剂藏量,需要 定期地或经常地向系统补充新鲜催化剂。在一些催化剂损耗很低的装 置里,由于催化剂老化减活及重金属污染,也需要补充新鲜催化剂以 维持系统内平衡催化剂贮罐。装卸催化剂时采用稀相输送的方法,输 送介质为压缩空气。 在流化催化剂的自动控制系统中,除了有与其它炼油装置相类似的温 度、压力、流量等自动控制系统外,还有一维持下沉催化剂循环的自 动控制系统和在发生流化失常时的自动保护系统。 对于维持催化剂的正常循环，除了维持沿催化剂循环路线各段有相应 的密度以外，维持两器操作压力的差值恒定是一个十分重要的因素。 一般维持两器差压为零，即两器的顶部压力相等。在某些情况下或某 些类型的催化剂装置，也可以在正差压（即反应器压力高于再生器压 力）或负差压条件下操作。两器差压是这样控制的：维持反应器压力 稳定，反应器压力受到分馏系统的影响，最终是由富气压缩机入口压 力决定。由于反应条件的波动，反应器压力也会引起相应的波动。再 生器顶的双动阀的开度直接影响再生器的压力，因而也影响到两器差 压。因此，用两器差压作为调节双动阀的开度的信号就可以维持两器