精益管理理论办法[共16页].pdfVIP

精益管理理论、方法 ——基本素材 进入 20世纪中后期,随着产业革命深化和科学技术的日新月异,产品 “暴利化”的时 代基本结束,该现象在制造业尤为突出。为能够在激烈的市场竞争中立于不败之地,人们逐 渐认识到 “科学管理”也是一种生产力。作为管理学科研究的对象,“精益”一词经常为企 业管理人员和管理研究人员提及并得到广泛的关注。 1 基本概念 “精益”起源于精益生产,并在精益生产的基础上逐渐形成和发展,形成了一种以精益 理论为核心和指导,应用系统化工具的管理模式——精益管理模式,精益管理是在精益生产 理论基础上丰富和发展起来的管理理论。精益生产作为生产组织方式,它关注强调的是生产 体系；精益管理其实就是广义意义上的精益生产,精益管理将管理所关注的视角扩大到了生 产系统以外,是以客户需求为导向,将整个产品的价值流及相关辅助的活动纳入管理、关注 的范围,以持续改进和精益求精为管理所追求的目标,以 “人本思想”作为价值导向,从而 形成企业特色文化,运用科学方法和前沿的管理技术管理各类资源的管理模式。 精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功,已经逐步延伸到企业的各项管理业务, 也由最初的具体业务管理方法,上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成 本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入,使股东价值实现最大化。精益管理要求企业 的各项活动都必须运用 “精益思维”(LeanThinking)。 “精益思维”的核心就是以最小资源 投入,包括人力、设备、资金、材料、时间和空间,创造出尽可能多的价值,为顾客提供新 产品和及时的服务。 精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时,把浪费降到 最低程度。企业生产活动中的浪费现象很多,常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不满 意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工 和程序；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供 服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。 努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。 1.1 精益生产的来源 日本汽车产业在二战以后逐步起步,当时以美国福特为代表的大量生产方式统治着世界, 该生产方式以流水线形式生产大批量、小品种的汽车产品,依附批量生产降低单位生产成本, 并由此带来价格上的竞争力。资料显示,丰田汽车公司从成立到 1950年的十几年间,总产 量甚至不及福特公司一天的产量。日本汽车工业面临需求不足、技术落后、资金严重不足等 2 困难,难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。丰田人在参 观了美国的几大汽车制造厂之后发现,在美国企业管理中,特别是人事管理中,存在着诸多 问题。丰田的大野耐在分析大批量生产方式后,得出以下结论：采用大批量生产方式可以大 规模降低成本,但仍有进一步改进的余地；因此应考虑一种更能适应市场需求的生产组织策 略——精益生产。 在丰田公司开创精益生产的同时, 日本独特的文化氛围也促进精益生产的产生。日本企 业文化是一种典型的东方文化,强调集体与协作,这为精益生产的人力资源管理提供了一个 全新的思维角度。从上世纪 50年代到 70年代,丰田公司虽以该生产方式取得了显著的经营 业绩,但因为美国大批量生产方式也能取得相当规模的生产效益,这一时期丰田生产方式并 没有受到业界真正高度的重视,仅仅在丰田汽车公司及其配套商的部分日本企业中得以实施。 1973年的石油危机,给日本的汽车工业带来了前所未有的发展机遇,同时也将整个欧美发达 世界的经济带入了黑暗的缓慢生长期。市场环境发生变化后,用户个性化的需求增多,大批 量生产与生俱来的的弱点凸显；与此同时,丰田公司以其精益生产管理模式,经营业绩开始 上升,与其他汽车制造企业的距离越来越大,精益生产方式开始真正为世人所瞩目。丰田生 产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及,并体现了巨大的优越性。此时整个日本的汽车 工业生产水平已迈上了一个新台阶,并成为第一汽车生产制造商。1985年,美国麻省理工学 院的 DanidRoos教授等用了近 5 年的时间对 90多家汽车厂进行考察,并将大批量生产方式 与 丰 田 生 产 方 式 进 行 对 比 分 析 , 于 1995 年 , 出 版 了 《改 造 世 界 的 机 器 》 (TheMachinethatchan