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流动模拟技术在注射模具设计及成型工艺中的应用 长期以来，我国的注射模设计主要依靠设计者的经验和直觉，通过反复试模、修模修正设计方案，缺乏科学依据，具有较大的盲目性，不仅使模具的生产周期长、成本高，而且质量也难以保证。对于大型精密、新结构产品，问题更加突出。随着塑料制品应用的日益广泛，传统的注射模生产方式已不能适应现代社会发展对塑料制品产量、质量和更新换代速度的需求。多年来，人们一直期望能预测注射成型时塑料熔体在模具型腔中的流动情况及塑料制品在模具型腔内的冷却、固化过程，以便在模具制造之前就能发现设计中存在的问题，修改图纸而不是返修模具。注射模 CAE 技术的出现，使人们的这一愿望能变为现实。 注射模 CAE 技术就是根据塑料加工流变学和传热学的基本理论，建立塑料熔体在模具型腔中的流动、传热的物理数学模型，利用数值计算理论构造其求解方法，利用计算机图形学技术在计算机屏幕上形象、直观地模拟出实际成型中熔体的动态充填、冷却过程，定量地给出成型过程的状态参数 (如压力、温度、速度等。利用注射模 CAE 技术可在模具制造之前，在计算机上对模具设计方案进行分析和模拟来代替实际的试模，预测设计中潜在的缺陷，突破了传统的在注塑机上反复试模、修模的束缚，为设计人员修改设计提供科学的依据。 CAE 技术的应用带来的直接好处是省时省力，减少试模、修模次数和模具报废率，缩短模具设计制造周期，降低成本提高产品质量。 随着塑料注射成型工艺在汽车、家用电器、仪器仪表等行业的广泛应用，有关注射 过程规律的把握，注射成型工艺参数优化配置的研究在国际上得到了广泛的重视， 一些学者在该领域做了大量的工作，推出了一些有关注射成型工艺计算机辅助分析 软件系统，其中较有代表性的注射模 CAE 软件有美国 AC-TECH 公司的 C-MOLD 和澳大利亚 MOLD-FIOW 公司的 MOLDFLOW 等。 C-MOLD 提供了模拟非等温状 态下不可压缩性粘性聚合物熔体在流道和模腔内作一般 Hele-Shaw流动时的充模流动和热动力学的分析程序。模拟过程采用了混合的有限元、有限差分方法求解压力 场和温度场，并采用控制体积法跟踪流动熔体的前沿位置，通过分析可获得一系列对模具结构和成型工艺评价和改进的有价值的资料。 流动技术的数学模型 注射成型填充过程的数值模拟是建立在数学模型和算法的基础上的。充模过程是一个瞬变、非等温流动的过程，它由连续方程、动量方程和能量方程控制。 （ 1） 连续方程 （ 2） 动量方程 （ 3） 能量方程 在一定坐标系下结合边界条件对上述基本控制方程进行简化便可以得到聚合物熔体 充模过程的非等温、非牛顿和非弹性流动时的控制方程，这就是著名的 GHS 模 型。该模型为注射工艺分析模拟技术奠定了基础。注射成型中模拟充模流动时所涉 及的一个重要性能是塑料熔体的粘度特性。一般认为熔体粘度受温度、剪切速率及 压力所影响，目前，有两种粘度模型即幂率模型和 Cross 模型被普遍采用。在此理 论基础上产生了流动模拟技术的有限差分法、有限元法和边界元法。 常用注射成型工艺参数的合理设置 2.1 注射温度 注射温度是注射成型过程中一个重要的技术参数。注射温度过低 , 塑料可能熔化不完全或者粘度太高而使流动性能变差。反之 , 如果温度 太高 , 塑料又容易发生分解 , 特别是象心和类树脂更容易分解。塑料牌 号不同 , 其熔融温度和对应的模具温度也稍有不同。对于精密塑料件的 注射成型 , 应选用供应商提供的推荐值。生产过程中 , 型腔表面温度一般应高于冷却介质的温度 , 因而冷却介质的温度一般比模具温度低 10 一 20 ℃ , 如果模具温度为 40 一 50℃或者更高 , 则应考虑在模具固定板与模 具之间增加隔热装置 , 以节省能源并提高工艺的稳定性。 2.2 注射压力 注射压力是注射成型过程中又一个重要的工艺参数。在一定注射温 度下 , 注射压力的大小受注射制品的厚度、浇口尺寸、流动长度、制 件表面复杂程度及注射填充时间等因素所影响。一般说来 , 制品厚度 越小、浇口截面越窄、流动长度越长、表面越复杂 , 所需的注射压力 就越大。而注射时间对注射压力的影响比较复杂 , 注射时间相对太短 或太长 , 都需增大注射压力 , 选择合理的注射时间对注射成型制品的 质量至关重要 , 通常在实际操作中需反复试模方可得。现可采用 CAE软 件系统计算获得。 2.3 设置螺杆行程转换开关位置 螺杆行程转换开关位置是指螺杆处于由注射过程向保压过程转换的位置缓冲距 离是指从转换开关位置到螺杆行程的终点 , 缓冲距离内应包含足量的塑料以保证后 注射阶段少量的塑料进入型腔 , 以补偿由收缩所缺的料 , 否则 , 补偿量不足 , 制品表面 易产生缩痕。 2.4 设置注射速度及排气 注射