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典型失控状态 检测1、点超出了控制限 典型失控状态 检测2、连续7点上升或下降。 其他几种缺陷 UCL LCL R 失控 1 周期性变化 其他几种缺陷(续) UCL LCL R 2 倾向：连续六点或连续10点中有八点趋势相同 失控 其他几种缺陷(续) 其他几种缺陷(续) 其他几种缺陷（续） 其他几种缺陷（续） 过程能力研究 把 握 品 质， 从 过 程 开 始 Process capability analysis 内容： 过程能力的概念； 分析过程能力的意义； 过程能力指数 计算及分析； 过程能力指数的评价； 1. 一新电池经试作一周后, 初期过程控制能力足够, 量产时每天收集一组数据, 每组n=5, 共收集20组, 产品规格为50+/-5V, 请制作并解析Xbar-R控制图. 均值-极差控制图应用实例 (1)计算控制线并描点. 均值-极差控制图应用实例 均值-极差控制图应用实例 (2)解析控制图. R控制图连续7点在中心线之下, 是一种好的异常 8/11-8/15有显著的异常, 经查明发现某一零件由新供 应商之物料, 工程部发出通知, 不再使用该零件直到供 应商改善为止, 将此五点删除继续收集五天数据. 控制图解析注意点: 一般情况下先解析R图, 因为X图的控制界限, 其大小是 由Rbar决定的, R的大小代表着组内变异的大小, 常见 R图特殊原因的点分成三种形态: Rule1: R图有点超出或低于控制界限, 其可能的原因如下: 数据录入错误; c. 量测系统曾经改变; 计算错误或描点错误; d. 过程变异突然变大. R图判定规则 Rule2: R图有连串的点出现, 其可能的原因如下: 连续七点超中心线之上, 属于不规则的原则的原因造成较大的变异 如材料为新供应商供应的, 或材料不均匀, 或作业员或检验员是新手; 连续七点超中心线之下, 属于过程作业条件的改变造成较小的差异, 应该调查核实, 若属实则给予推广, 若有不真实数据. 则立即查处. Rule3: R图有明显的非随机的现象, 其可能的原因如下: 超过2/3的点集中与中间的1/3区域, 可能原因为计算错误或分组不合理; 小于2/3的点集中于中间的1/3区域, 可能原因为不同平均来源的混合批为一组. R图判定规则 X图判定规则 Rule1: X图有点超出或低于控制界限, 其可能的原因如下: 数据录入错误; c. 量测系统曾经改变; 计算错误或描点错误; d. 过程中心已经开始变动. Rule2: X图有连续点出现, 其可能的原因如下: 连续七点在中心线之上或下; 为过程中心曾经改变; 连续七点在中心线之上升或下降; 为过程中心正在改变. Rule3: X图有非随机的出现, 其可能的原因如下: 同R图雷同. 计量值控制图的导入注意事项 因计量值控制图牵涉到较多的工程技术问题, 因而在导入前要注意准备下列事项: 1建立一个适宜的矫正行动的管理制度, 如在品质异常处理标准作业中规定, 当现场数据显示异常时, 作业员如何处置, 向谁报告; 2定义过程系统, 以确定影响过程的因素, 如5M1E,或以特性要因图分析; 3定义控制特性; 4定义现场异常事件, 如停机, 停电, 换线, 换夹具, 换模, 用新材料或替代材料, 工程变更; 5定义测量系统, 并进行测量系统分析; 6为了减少不必要的变异来源, 要进行合理的分组. 计数值控制图 课程内容： 控制图的使用场地、特征、统计量所服从的分布、制作步骤与应用。 计数值控制图 不合格品率控制图（P图） 计数值控制图的制作重点 (1) 收集数据: 决定样本大小, 抽样频率及组数K； 1决定样本大小n及抽样频率 --n约在50—200之间, 不宜太小; --不同组的样本大小n不一定相同, 但最好相同; 若无法相同, 差异程度最好别超过+/-25%. --假如一件成品有过个检验项目, 其中有一项不符, 则整件成品算不良; --每组样本应记录日期,时间,作业员, 机台, 原材料或零件批别等层别, 以利发掘和矫正特殊原因; 3决定样本组数K; --足够的样本数以保证过程系统的主要变异有机会出现. -- 25组以上的样本以能证明过程的控制状态及估计过程的不良率. 不合格品率控制图(P图) 不合格品率控制图作图步骤 1 收集数据; 注意: 1 要求样本中大体含1~5个不合格品,即Pn=1~5; 2 估计不合格品率为P时,可由下式计