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C过程控制解释 (同X-R图解释) 估计过程标准偏差： 单值控制在检查过程变化时不如X-R图敏感。。 如果过程的分布不是对称的，则在解释单值控制图时要非常小心。 单值控制图不能区分过程零件间重复性，最好能使用X-R。 由于每一子组仅有一个单值，所以平均值和标准差会有较大的变性，直到子组数达到100个以上。 A收集数据 收集各组数据 计算单值间的移动极差。通常最好是记录每对连续读数间的差值(例如第一和第二个读数点的差，第二和第三读数间的差等)。移动极差的个数会比单值读数少一个(25个读值可得24个移动极差)，在很少的情況下，可在较大的移动组(例如3或4个)或固定的子组(例如所有的读数均在一个班上读取)的基础上计算极差。 使用控制图的注意事項 分组问题 主要是使在大致相同的条件下所收集的质量特性值分在一组, 组中不应有不同本质的数据, 以保证组内仅有偶然因素的影响. 我们所使用的控制图是以影响过程的许多变动因素中的偶然因素所造成的波动为基准来找出异常因素的, 因此, 必须先找出过程中偶然因素波动这个基准. 时间 质量特性 制程的变化 分组时的重要考虑 让组内变化只有偶然因素 让组间变化只有非偶然因素 组内变异小 组间变异大 使用控制图的注意事項 分层问题 同样产品用若干台设备进行加工时, 由于每台设备工作精度、使用年限、保养状态等都有一定差异, 这些差异常常是增加产产品质量波动、使散差加大的原因. 因此, 有必要按不同的设备进行质量分层, 也应按不同条件对质量特性值进行分层控制, 作分层控制图. 另外, 当控制图发生异常时, 分层又是为了确切地找出原因、采取措施所不可缺少的方法. 使用控制图的注意事項 控制界限的重新计算 为使控制线适应今后的生产过程, 在确定控制图最初的控制线CL、UCL、LCL时, 常常需要反复计算, 以求得切实可行的控制图. 但是, 控制图经过使用一定时期后, 生产过程有了变化, 例如加工工艺改变、刀具改变、设备改变以及进行了某种技术改革和管理改革措施后, 应重新收集最近期间的数据, 以重新计算控制界限并作出新的控制图. 建立控制图的四步骤 A收集数据 B计算控制限 C过程控制解释 D过程能力解释 建立X-R图的步骤A Ａ阶段收集数据 A1选择子组大小、频率和数据 子组大小 子组频率 子组数大小 A2建立控制图及记录原始记录 A3计算每个子组的均值X和极差R A4选择控制图的刻度 A5将均值和极差画到控制图上 取样的方式 取样必须达到组内变异小，组间变异大 样本数、频率、组数的说明 平均值和极差 平均值的计算 R值的计算 Ｂ计算控制限 B1计算平均极差及过程平均值 B2计算控制限 B3在控制图上作出平均值和 极差控制限的控制线 建立X-R图的步骤B Ｃ过程控制解释 C1分析极差图上的数据点 C2识別并标注特殊原因(极差图) C3重新计算控制界限(极差图) C4分析均值图上的数据点 超出控制限的点 链 明显的非随机图形 超出控制限的点 链 明显的非随机图形 C5识別并标注特殊原因(均值图) C6重新计算控制界限(均值图) C7为了继续进行控制延长控制限 建立X-R图的步骤C 控制图的判读 超出控制界限的点：出现一个或多个点超出任何一个控制界限是该点处于失控状态的主要证据 UCL CL LCL 异常 异常 控制图的判读 链：有下列现象之一即表明过程已改变 连续7点位于平均值的一侧 连续7点上升(后点等于或大于前点)或下降。 UCL CL LCL 控制图的判读 明显的非随机图形：应依正态分布来判定图形，正常应是有2/3的点落于中间1/3的区域。 UCL CL LCL 控制图的观察分析 作控制图的目的是为了使生产过程或工作过程处于“控制状态”. 控制状态即稳定状态, 指生产过程或工作过程仅受偶然因素的影响, 产产品质量特性的分布基本上不随时间而变化的状态. 反之, 则为非控制状态或异常状态. 控制状态的标准可归纳为二條: 第一條, 控制图上点不超过控制界限; 第二條, 控制图上点的排列分布沒有缺陷. 为了继续进行控制延长控制限 估计过程标准偏差 计算新的控制限 Ｄ过程能力解释 D1计算过程的标准偏差 D2计算过程能力 D3评价过程能力 D4提高过程能力 D5对修改的过程绘制控制图并分析 建立X-R图的步骤D 制程绩效指标 案例 请依照上个案例的数据，计算其下列的各項指标结果，假设其规格为：75±5。 Ca Cp Cpk Pp Ppk LSL u USL 6σ 1.5σ 6σ WHAT IS MOTOROLA’S 6σ WHAT IS MOTOROLA’S 6σ 最佳状况，制程中心等于规格中心，此时Cpk=2。 最差情形，可以允许制程中心，偏差±1.5σ，此时的Cpk=1.5 LSL u USL 6σ