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* 普通原因与特殊原因举例 合格原料的微小变化 机械的微小震动 刀具的微量磨损 工艺的局限性 气候、环境的微小变化等等 使用不合格原料 设备调整不当 新手作业，违背操作规程 刀具过量磨损 加工方法的改变 * 局部措施和对系统采取措施 局部措施 通常用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关的人员实施 大约可纠正15%的过程问题 对系统采取措施 通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题 * 局部措施、系统措施示意图 解决普通原因 的系统措施 解决异常原因 的局部措施 解决异常原因 的局部措施 UCL LCL * 组内变异和组间差异说明 不同槽之间的谓组间变异，我们在于了解在相同的操作条件之下，不同槽之间的差异，如果差异很大，表示组间有差异。 同一槽之内的变异谓组内变异，此时就要去分析为何在同一槽之内会有不均之现象。 * 组间变异大的解决方法 此时的异常将在Xbar图中显示出来，此时一般的责任是在现场人员，可能是用错材料，没有依照标准作业方法等。 此种问题比较容易解决，85%应由现场人员就可以处理。 * 组内变异大的解决方法 此时的异常将在R图中显示出来，此时一般的责任是在管理人员，在标准操作条件设定时没有最佳化。 此种问题比较不易解决，应由技术人员、管理人员进行处理。 * 过程改进循环 PLAN DO STUDY ACT PLAN DO STUDY ACT PLAN DO STUDY ACT 1、分析过程 本过程应做什幺？ 会出现什幺问题？ 本过程正在做什幺？ 达到统计控制状态 确定能力 2.控制过程 监控过程性能 查找变差的特殊原 因并采取措施 3. 改变过程从而更好 地理解普通原因变 差 减少普通原因变差 * 使用控制图的注意事项 分组问题 主要是使在大致相同的条件下所收集的质量特性值分在一组, 组中不应有不同本质的数据, 以保证组内仅有普通原因的影响. 我们所使用的控制图是以影响过程的许多变动因素中的普通原因所造成的波动为基准来找出异常因素的, 因此, 必须先找出过程中普通原因波动这个基准. * 時間 質量特性 过程的变化 分组注意事项 让组内变化只有普通原因 让组间变化只有非普通原因 组内变异小 组间变化大 * 错误的分组方式以及其后果 如此的取样方式会造成无法有效区别组内变异和组间变异，造成控制界限变宽，无法有效侦测制造变异。 时间 质量特性 过程的变化 * 控制图示意说明 初期的二十五点 计算时有些超出 控制界限，此时 须寻找原因。 连续二十五点在控 制界限内，表示制 程基本上已稳定， 控制界限可以延用 此时有点子超出控 制界限，表示此时 状态已被改变，此 时要追查原因，必 要时必须重新收集 数据，重新考虑稳 定状态 * 使用控制图的注意事项 分层问题 同样产品用若干台设备进行加工时, 由于每台设备工作精度、使用年限、保养状态等都有一定差异, 这些差异常常是增加产品质量波动、使散差加大的原因. 因此, 有必要按不同的设备进行质量分层, 也应按不同条件对质量特性值进行分层控制, 作分层控制图. 另外, 当控制图发生异常时, 分层又是为了确切地找出原因、采取措施所不可缺少的方法. * 复合 层别的说明 * 使用控制图的注意事项 控制界限的重新计算 为使控制线适应今后的生产过程, 在确定控制图最初的控制线CL、UCL、LCL时, 常常需要反复计算, 以求得切实可行的控制图. 但是, 控制图经过使用一定时期后, 生产过程有了变化, 例如加工工艺改变、刀具改变、设备改变以及进行了某种技术改革和管理改革措施后, 应重新收集最近期间的数据, 以重新计算控制界限并作出新的控制图. * 使用控制图的准备 建立适用于实施的环境 定义过程 确定待管理的特性，考虑到 顾客的需求 当前及潜在的问题区域 特性间的相互关系 确定测量系统 使不必要的变差最小 * 建立控制图的四步骤 A收集数据 B计算控制限 C过程控制解释 D过程能力解释 * 建立X-R图的步骤A Ａ阶段收集数据 A1选择子組大小、頻率和数据 子組大小 子組頻率 子組数大小 A2建立控制图及記錄原始記錄 A3計算每個子組的均值X和极差R A4选择控制图的刻度 A5將均值和极差画到控制图上 * 取样的方式 取样必须达到组内变异小，组间变异大 样本数、频率、组数的说明 * 组数的要求(最少25组) 当过程中心值偏差了 二个标准差时，它在 控制限内的概率为0.84 那么连续25点在线内 的概率为： * 平均值和极差 平均值的计算 R值的计算 * 每个子组的平均值和极差的计算 1 100 98 99 100 98 2 98 99 98 101 97 3 99 97 100 100 98 4 100 100 101 99 99 5 1