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Ｂ计算控制限 B1计算平均极差及过程平均值 B2计算控制限 B3在控制图上作出平均值和 极差控制限的控制线 步骤B： K为子组数 k R R R R k x x x x x k k + + + = + + + + = ..... ..... 2 1 3 2 1 极差控制图： 平均值控制图： B1、计算平均极差及过程平均值 R D LCL R D UCL R CL R A X LCL R A X UCL X CL R R R X X X 3 4 2 2 = = = - = + = = 极差控制图： 平均值控制图： B2、计算控制限 注：D4、D3、A2为常数，随样本容量n的不同而不同，见《控制图的常数和公式表》。 B3、在控制图上画出平均值和极差控制限的控制线 将平均极差（R bar）和过程均值（Xdouble bar）画成黑色水平实线，各控制限（UCLR、LCLR、UCLX、LCLX）画成红色水平虚线； 在初始研究阶段，这些被称为试验控制限。 Ｃ过程控制解释 C1分析极差图上的数据点 C2识別并标注特殊原因(极差图) C3重新计算控制界限(极差图) C4分析均值图上的数据点 超出控制限的点 链 明显的非随机图形 超出控制限的点 链 明显的非随机图形 C5识別并标注特殊原因(均值图) C6重新计算控制界限(均值图) C7为了继续进行控制延长控制限 步骤C： 控制图的判定准则： （1）、基本判定准则： 当控制图中的点出现下列情况之一，说明生产过程存在特殊原因，需立即采取措施予以消除以确保过程处于稳定状态： 超出控制线的点； 连续七点上升或下降； 连续七点全在中心点之上或之下； 点出现在中心线单侧较多时，如： 连续11点中有10点以上 连续14点中有12点以上 连续17点中有14点以上 连续20点中有16点以上 （2）、图示判定准则： 当控制图中的点出现下列情况之一，说明生产过程存在特殊原因，需立即采取措施予以消除以确保生产过程处于稳定状态。 A B C C B A UCL LCL A B C C B A UCL LCL 判定准则1:(2/3A) 3点中有2点在A区或A区以外 判定准则2: (4/5B) 5点中有4点在B区或B区以外 A B C C B A UCL LCL A B C C B A UCL LCL 判定准则3:(6连串) 连续6点持续地上升或下降 判定准则4: (8缺C) 有8点在中心线的两侧,但C区并无点子 A B C C B A UCL LCL A B C C B A UCL LCL 判定准则5: (7单侧) 连续7点在C区或C区以外 判定准则6: (14升降) 连续14点交互着一升一降 A B C C B A UCL LCL A B C C B A UCL LCL 判定准则7: (15C) 连续15点在中心线上下两侧的C区 判定准则8: (1界外) 有1点在A区以外 C6、重新计算控制限 当进行首次工序研究或重新评定过程能力时，要排除已发现并解决了的特殊原因的任何失控的点； 重新计算并描画过程均值和控制限； 确保当与新的控制限相比时，所有的数据点都处于受控状态，如有必要，重复判定/纠正/重新计算的程序。 C7、延长控制限继续进行控制 当控制图上的点处于受控状态并且CPK大于1时，将控制限应用于制造过程控制，此时控制图称为控制用控制图； 将控制限画在控制用控制图中，用来继续对工序进行控制； 操作人员或现场检验人员根据规定的取样频率和样本容量抽取样本组、立即计算Xbar和R并将其画在控制图中并与前点用短直线连接、立即应用前述判定原则和标准判定工序是否处于受控状态； 如工序处于非受控状态，操作人员或现场检验人员应立即分析异常原因并采取措施确保工序恢复到受控状态； 工序质控点的控制图应用的“三立即”原则； 工序质控点的控制图出现异常情况的处理20字方针是“查出异因，采取措施，加以消除，不再出现，纳入标准”。 七、计数型控制图的制作步骤和判定原则 1、建立P控制图的步骤： A 收集数据 B 计算控制限 C 过程控制解释 D 过程能力解释 建立p图的步骤A Ａ 阶段收集数据 A1选择子组的容量、频率及数量 子组容量 分组频率 子组数量 A2计算每个子组內的不合格品率 A3选择控制图的坐标刻度 A4将不合格品率描组在控制图 A1 选择子组容量、频率、数量 子组容量：用于计数型数据的控制图一般要求较大的子组容量(例如50~200)以便检验出性能的变化，一般希望每组內能包括几个不合格品，但样本数如果太大也会有不利之处。 分组频率：应根据产品的周期确定分组的频率以便帮助分析和纠正发现的问题。时间隔短