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产品和过程确认 初始过程能力研究 确保对控制计划上规定的所有特性进行了初始过程能力研究。 产品和过程确认 生产件批准 生产件批准的目的是为了确认所制造的产品符合顾客的所有要求。 产品和过程确认 生产确认试验 生产确认试验是指用于确认生产过程满足所有顾客要求，尤其是工程要求的工程试验。 轮胎制造APQP(续1) 10.设计失效模式和后果分析（DFMEA）评审 11.模具图纸以及规格总表等 12.设计评审 13.小组可行性承诺 14.模具请购单，跟进计划，跟进记录 第二阶段产品设计和开发 产品设计和开发阶段首先要生成设计失效模式及后果分析（DFMEA）。 设计失效模式及后果分析 产品设计和开发 TS16949 要求设计输出应为包括以下内容的过程的结果： 用各种方法简化、优化、创新和减少浪费的努力，这些方法如 质量功能调配 (QFD) 可制造性设计／可装配性设计 (DFM/DFA) 价值工程 (VE) 试验设计 公差研究 (GDT) 反应面方法 产品设计和开发 成本／性能／风险折衷方案分析 来自试验、生产和终端用户的反馈意见的利用 设计失效模式及后果分析的使用 产品设计和开发 在设计的适当阶段进行设计验证 进行设计验证的目的是为了确保设计输出满足已计划的设计输入，这些输入已在第一阶段－“计划和确定项目”中予以定义。 例子: 第一阶段：设计输入——轮胎断面宽185+/- 1.0 mm 第二阶段：设计输出——规定孔的位置度公差为185+/- 1.0 mm 的工程图样 产品设计和开发 设计评审（有文件纪录的正式评审） 进行设计评审是为了监控项目相对于顾客要求的进展。这些评审由横向职能小组进行，而且每次评审的结果都必须以文件存档。 一般来说，设计评审可包括设计失效模式及后果分析 、设计验证进展、可靠性试验和研究、计算机模拟结果、基准数据和相对于时间限制的总体进度。 产品设计和开发 样件制造控制计划 当顾客有要求时，应为产品制定样件制造控制计划。该控制计划将详细说明由尺寸分析、材料和功能试验、以及工程和可靠性试验得出的结果。 产品设计和开发 以下各项的最后确定： 包括CAD数据的工程图样 工程规范 材料规范 在这一阶段，横向职能小组应已评审和批准所有的图纸、工程规范和材料规范。 产品设计和开发 新的设备、工装和设施 在设计评审期间，横向职能小组可能会确定需要新的设备、工装和设施。这些细节必须提出并包括在总的进度计划内。必须把重点放在确保按时完成新的设备、工装和设施。 产品设计和开发 特殊特性的最后确定 在这一阶段，大部分的技术信息都已明确，因此，横向职能小组应就特殊特性取得一致意见并将其最终确定下来。 控制计划应指出已最终确定的特殊特性。 产品设计和开发 任何新的检验、测量和试验设备 根据已生成的所有信息，尤其是需要测量的特性，横向职能小组应确定是否需要新的检验、测量和试验设备。如果需要这些设备，则应将其记录到总的进度计划内，并对采办进展进行监控。 产品设计和开发 小组可行性承诺（这是TS 16949的强制性要求） 在这一时间，横向职能小组应确信所提出的设计能制造出满足顾客要求的产品。 一旦确信这一点，横向职能小组的成员必须在小组可行性承诺上签名。 3.过程设计和开发 输入 设计失效模式和后果分析（DFMEA） 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 制造样件---控制计划 工程图样（包括数学数据） 工程规范 材料规范 图样和规范的更改 新设备、工装和设施要求 产品和过程特殊特性 量具/试验设备要求 小组可行性承诺和管理者支持 输出 包装标准 产品/过程质量体系评审 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 过程失效模式及后果分析（PFMEA） 试生产控制计划 过程指导书 轮胎制造APQP(续2) 15.研发中心的新产品试验委托单； 16.研发的产品数据（规格总表）； 17.APQP小组评审记录 18.跨部门的横向职能小组(APQP小组) 19.小组可行性承诺 20.过程开发目标的确定 21.按照《APQP控制程序文件》内附件规定的检查表检查产品/过程质量体系、车间平面布置图、PFMEA等是否满足该项目的要求 22.过程开发成本分析表（附部分财务提供数据）； 23.新产品开发进度表； 24.新设备、工装需求分析表 轮胎制造APQP(续3) 25.新工装请购单或加工联络书以及新工装的跟进计划（模具的请购由研发完成，请购单不在这里体现）； 26.新工装验收报告（模具的验收报告必须包括）； 27.转化的技术部的规格总表； 28.试做施工标准以及发文记录； 29.产品试做通知单； 30.试验委托单； 31.试做总结报告（包括试做总结报告、材料检点表、断面拓印图、断面分析