挤橡硫化工艺.pdfVIP

个人收集整理 仅供参考学习 挤橡就是在导电线芯或成缆线芯上包一层整体的、紧密的、厚度均匀的绝缘或护套的工艺过程。是 通过挤橡机的螺杆压缩，再由模具成型来完成的。 硫化就是在挤橡之后，在一定的温度、压力下，经一定的时间，使包覆的塑性状态的橡胶料变成弹 性体状态橡皮的工艺过程。 一、挤橡工艺基本原理 1、 胶料的成型将具有一定塑性的胶料加入挤橡机中，依靠旋转螺杆的推动及橡胶与机筒的摩擦力，胶料 不断受到搅动、剪切、紧压，进一步混合、塑化、压缩，并产生一定的压力，促使胶料逐渐向机头方向移 动。最后胶料在机头压力的作用下，通过一定的模具形成所需的形状。 2 、 胶料在挤橡机机筒内的流动形式第一， 胶料在螺杆、 螺纹表面作旋转运动， 其旋转速度 V 可以分解为 垂直于螺杆轴分速度 V1和平行于螺杆轴的分速度 V2 ；第二，在机筒内存在着一个流体静态压力，此压力 是由机头阻力和螺杆压缩力造成的。 第二， 胶料的流动形式有如下四种： （1）顺流 其方向是平行于螺杆轴的分速度 V2 ； （2 ）逆流 胶料从螺杆头部向加料口反向流动，它有助于胶料的均匀和致密。顺流应力应大于逆流应力。 （3）漏流 也称为滞留。 （4 ）涡流 胶料在螺槽内涡状流动，其方向为垂直于螺杆轴分速度 V1 ，其作用是搅拌塑化胶料。二、挤橡 工艺 挤橡产品的质量除了受橡胶配方、混橡质量、橡料的塑性影响外，还受挤橡时挤出温度、挤出速 度、模具的选配等一系列因素影响。 1 、 混橡 混橡是把橡胶和各种配合计按照一定的工艺条件经密炼机、开炼机、滤胶机或压延机加工成具有一定的 塑性胶料的工艺过程。工艺过程中要求各种配合计分散要均匀，尤其是硫化剂和促进剂的称量和分散。配 合剂的分散性能与胶种和配方的设计有着密切的关系。混橡过程中要严格按照工艺规定的时间、温度及程 序进行操作，以保证供给挤橡用的胶料塑性、尺寸及温度达到工艺规定，并保证胶料的清洁。 2 、 模具的结构、选择和调整 模具有模芯和模套两部分。 模芯和模套的结构尺寸和几何形状选择的原则是：模芯和模套之间的形成的间隙应是逐渐缩小的，胶料通 过间隙的速度应逐渐加快，并且胶料应不会受到任何障碍，而成流线型流动，保证胶料有足够的压力，达 到挤出的胶层紧密，产品质量良好。 外锥角 β一般控制在 20～35? ,角度越小 ,流道越平滑 ,突变小 ,对胶料层的结构有益。 模芯孔径 d，一般取 d = 线芯外径＋（ 0.1～0.2 ）㎜，不能过大，也不能过小，在实际操作时，可取线芯穿 过模芯试一试，凭经验判断其大小。 模芯外锥直径 D，一般取端口厚度 = （D-d）/2 = 0.3～0.6㎜为宜 , 模芯定径区（承线）长度 L,一般取 L = (0.5～ 1.0)d, 模具定径区 D: 挤绝缘时 D = 产品外径－ (0.1～0.2)㎜。 挤护套时 D = 产品外径－ (0.5～ 1.0)㎜。 模套内锥角 β：这个角必须大于模芯的外锥角，若没有这个角度差，就保证不了挤出压力。角度差一般 为20-30?。 模具定径区（承线）长度 L： 挤绝缘时 L = (0.5～ 1.0)D；挤护套时 L = (0.5～0.7)D 。L 不能太长 ,越长挤出阻 力就大 ,会影响产量 ,还会出现倒胶现象； L 不能太短 ,越短挤出产品外径越不稳定，出现沙眼、松套和胶层 不紧密等现象。 模芯与模套的安装 个人收集整理 仅供参考学习 一般模芯与模套在安装时，只要模芯孔与模套孔在一条中心线上即可，是通过四个方位的螺丝来调节的， 模芯与模套之间的距离是根据产品的挤出厚度来决定的，挤绝缘时取产品厚度的 1～ 1.5倍；挤护套时取产 品厚度的 1.0～2.5倍。距离不能太远，也不能太近。太远容易引起倒料，压力增大易偏芯，太近会影响产 品外径和挤出速度。模芯与模套的调节（即偏芯调节）一般的调节方法有：空对模、走线对模。 3 、 挤橡温度控制胶料在机身、机头内不断受到压缩、塑化。 需要有一定的温度。而对不同型号、不同塑性和不同焦烧时间，在不同设备上挤出