TPM知识手册-TPM相关词语解释 .pdfVIP

事后保全——BM （Breakdown Maintenance ） 这是最早期的保全方式 ，即出了故障再修 ，不坏不修。 预防保全——PM （Preventive Maintenance ） 这是以检查为基础的保全 ，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测 ， 有针对性地对故障隐患加以排除 ，从而避免和减少停机损失 ；分定期保全和预知 保全两种方式。 改善保全 －－CM （Corrective Maintenance ） 改善保全是不断地利用先进的工艺方法和技术 ，改正设备的某些缺陷和先天 不足 ，提高设备的先进性、可靠性及保全性 ，提高设备的利用率。 紧急保全 －－EM （Emergency Maintenance ） 紧急保全是突然发生故障而停止的设备 ，立即进行的抢修。 停机保全 －－DM （Shut Down Maintenance ） 通过设备停机进行检修的方法。 定期保全 －－TBM （Time Based Maintenance ） 定期保全是根据设备劣化周期 ，在故障率上升前进行维护修理的保全方法。 保全预防 －－MP （Maintenance Prevention ） 保全预防就是可保全性设计 ，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维 修性问题。从设计、生产上提高设备素质 ，从根本上防止故障和事故的发生 ，减 少和避免维修。 计划保全 －－SM （Sheduled Maintenance ） 计划保全是通过设备的点检、分析、预知 ，利用收集的情报 ，早期发现设备 故障停止及性能低下的状态 ，确立计划、对策实施的保全活动。 生产保全 －－PM （Productive Maintenance ） 是一种以生产为中心 ，为生产服务的一种保全体制。它包含了前四种保全方 式的具体内容。分别针对不重要设备 ；重要设备 ；修理过程 ；设备选型或设计时。 全员生产保全 －－TPM （Total Productive Maintenance ） 以全员参与的生产保全 ，具有如下特征 ：全效率 ，是指设备寿命周期费用评 价和设备综合效率 ；全系统 ，即指生产维护的各个角度 ，如预防保全、必要的事 后保全和改善保全 ；全员参加 ，指这一保全体制的群众性特征。 平均故障间隔时间 －－MTBF （Mean Time Between Failure ） 指故障每次发生的间隔时间。 平均故障维修时间 －－MTTR （Mean Time To Repair） 设备指停机交付修理时起 ，至修理结束为止所占用的平均时间。 点滴教育 －－OPL （One Point Lesson ） 点滴教育是针对某项要点进行的传达教育 ，一般在 10分钟内完成 ，所以称 为点滴教育或者 10分钟教育。 在职训练 －－OJT （On the Job Trainning ） 在工作现场 ，由上级在工作中对部下实施指导、帮助和训练。 故障 故障是对象 （设备、材料、部件… ）失去正常的机能 ，影响生产 （运转 ）的 行为。 故障强度率 故障强度率是在一定单位时间内 ，由于故障而设备所停止的时间的比率 ，是 表示设备保全性的指标。 故障强度率= （故障时间÷负荷时间 ）×100。 故障度数率 故障度数率是在一定单位时间内 ，由于故障而设备所停止的次数的比率 ，是 表示设备的信赖性的指标。 故障度数率= （故障次数÷负荷时间 ）×100。 机能降低型故障 机能降低型故障 由于设备的机能降低 ，虽然没有达到全机能的停止 ，但引 起机能降低的各种浪费 （不良、速度降低、空转、瞬间停止 ）的故障。 机能停止型故障 机能停止型故障 以设备的全机能停止形态的故障 ，其原因是部分机能停止 而造成设备全机能所停止的故障。 微缺陷 微缺陷 认为无法再细分化的微小缺陷引起的对结果 （不良、故障 ）的影响 程度小的缺陷。例 ）若发生灰尘、污垢、摆动、生锈、漏、变形、微缺陷 ，由于 微缺陷的相乘作用会发展到中缺陷、大缺陷 TPM强调 “重视微缺陷”。 PM分析法 PM分析是一种针对设备关联的物理性分析手法 ，尤其适用于设备慢性损失 的个别改善。 当要求达成因