沥青混合料施工质量过程控制与保证.docx

沥青混合料施工质量过程控制与保证 1 沥青混合料的拌和应符合下列规定： 1 沥青混合料宜采用间歇式拌和机拌制。 2 沥青混合料拌和设备的各种传感器必须定期检定，周期不少于每年一次。冷料供料装置需经标定得出集料供料曲线。 3 间歇式拌和机应符合下列要求。总拌和能力满足施工进度要求，拌和机除尘设备完好，能达到环保要求。冷料仓的数量满足配合比需要，通常不宜少于5~6个，具有添加纤维、消石灰等外掺剂的设备。 4 集料与沥青混合料取样应符合现行试验规程的要求。从沥青混合料运料车土取样时必须在设置取样台分几处采集一定深度下的样品。 5 集料进场宜在料堆顶部平台卸料，经推土机推平后，铲运机从底部按顺序竖直装料，减小集料离析。 6 烘干集料的残余含水量不得大于1%。每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。 7 拌和机的矿粉仓应配备振动装置以防止矿粉起拱。添加消石灰、水泥等外掺剂时，宜增加粉料仓，也可由专用管线和螺旋升送器直接加入拌和锅，若与矿粉混合使用时应注意二者因密度不同发生离析。 8 拌和机必须有二级除尘装置，经一级除尘部分可直接回收使用，二级除尘部分可进入回收粉仓使用（或废弃）。对因除尘造成的粉料损失应补充等量的新矿粉。 9 沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。间歇式拌和机每盘的生产周期不宜少于45s。改性沥青和SMA混合料的拌和时间应适当延长。 10 间歇式拌和机的振动筛规格应与矿料规格相匹配，最大筛孔宜略大于混合料的最大粒径，其余筛的设置应考虑混合料的级配稳定，并尽量使热料仓大体均衡，不同级配混合料必须配置不同的筛孔组合。 11 间隙式拌和机宜备有保温性能好的成品储料仓，贮存过程中混合料温降不得大于10℃，且不能有沥青滴漏。普通沥青混合料的贮存时间不得超过72h；改性沥青混合料的贮存时间不宜超过24h；SMA混合料只限当天使用。 12 生产添加纤维的沥青混合料时，纤维必须在混合料中充分分散，拌和均匀。 13 根据沥青的进场数量掺加外加剂，确保外加剂剂量满足配合比的设计要求。 14 沥青混合料的拌和应保证沥青结合料先于矿粉进入搅拌仓。 15 使用改性沥青时应随时检查沥青泵、管道、计量器是否受堵，堵塞时应及时清洗。 16 沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。 17 热拌沥青混合料拌合生产过程中对温度的控制较严格，其拌合生产过程应严格按照表1进行温度控制。SBS改性沥青混合料的拌制，要求较普通沥青混凝土温度提高（10~20）℃。 表1 热拌沥青混合料拌合生产的温度（℃） 施工工序 石油沥青的标号 50号 70号 90号 110号 沥青加热温度 160～170 155～165 150～160 145～155 矿料加热温度 间歇式拌合机 矿料加热温度比沥青温度高10～30 连续式拌合机 矿料加热温度比沥青高5～10 沥青混合料出料温度 150～170 145～165 140～160 135～155 混合料贮存温度 贮料过程中温度降低不超过10 2 沥青混合料的运输应符合下列规定： 1 热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，数量应根据运距、拌和能力、摊铺能力及速度确定。 2 在运料车装载时，采用三次或多次卸料法，以减小混合料发生粗细集料的离析，即第1、2次卸料分别位于车厢两端，第3次卸料位于车厢中部，如图2-1所示。 a)3次卸料法示意图 b)5次卸料法示意图 图2-1 正确的卸料法示意图 3 运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染。 4 运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。 5 摊铺过程中运料车应在摊铺机前（100～300）mm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓却料，避免撞击摊铺机。在有条件时，运料车可将混合料卸入转运车经二次拌和后向摊铺机连续均匀地供料。运料车每次却料必须倒净，尤其是对改性沥青或SMA混合料，如有剩余，应及时清除，防止硬结。 6 沥青混合料在运输、等候过程中，如发现有沥青结合料沿车厢板滴漏时，应采取措施予以避免。 7 沥青路面施工各个环节的温度控制都极为严格，对于运输环节的温度同样要求严格。运输过程中应严格按照表2-2的温度要求进行控制。 表2-2 热拌沥青混合料运输温度要