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压铸产品常见缺陷及处理方法
1、流痕和花纹
外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属
基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。
（1）流痕产生的原因 有如下几点，查明原因后应及时纠正：
1）模温过低。
2 ）浇道设计不良，内浇口位置不良。
3 ）料温过低。
4 ）填充速度低，填充时间短。
5 ）浇注系统不合理。
6 ）排气不良。
7 ）喷雾不合理。
（2 ）花纹产生的原因 是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差， 解决和防止的方法如
下：
1）调整内浇道截面积或位置。
2 ）提高模温。
3）调整内浇道速度及压力。
4 ）适当的选用涂料及调整用量。
2 、网状毛翅（龟裂纹）
（1）外观检查 压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹， 随压铸次数增加而
不断扩大和延伸。
（2 ）产生原因：
1）压铸型（模）型腔表面有裂纹。
2 ）压铸型（模）预热不均匀。
（3）解决和防止的方法：
1）压铸型（模）要定期或压铸一定次数后，应作退火处理，消除型腔内应力。
2 ）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成形表面，去掉裂纹层。
3 ）型（模）具预热要均匀。
3 、冷隔
（1）外观检查 压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透
两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
（2 ）产生原因：
1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力
又很薄弱。
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2 ）浇注温度或压铸型（模）温度偏低。
3 ）浇道位置不对或流路过长。
4 ）填充速度低。
（3）解决和防止的方法：
1）适当提高浇注温度。
2 ）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度。
3 ）改善排气、填充条件。
4 、缩陷（凹痕）
（1）外观检查 在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟） 。
（2 ）产生原因：
1）由收缩引起：
①压铸件设计不当壁厚差太大。
②浇道位置不当。
③压射比压低，保压时间短。
④压铸型（模）局部温度过高。
2 ）冷却系统设计不合理。
3 ）开型（模）过早。
4 ）浇注温度过高。
（3 ）解决和防止的方法：
1）壁厚应均匀。
2 ）厚薄过渡要缓和。
3 ）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积。
4 ）增加压射压力，延长保压时间。
5 ）适当降低浇注温度及压铸型（模）温度。 6 ）对局部高温要局部冷却。
7 ）改善排溢条件。
5 、裂纹
外观检查 将铸件放在碱性溶液中， 裂纹处呈暗灰色。 金属基体的破坏与裂开呈
直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
（1）铝合金铸件裂纹
1）产生的原因：
①合金中铁含量过高或硅含量过低； 合金中有害杂质的含量过高， 降低了合
金的可塑性；铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁
量过
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