五金生产控制作业指导书[1].pdfVIP

精品文档 你我共享 AAAAAA 精品文档 你我共享 1、 目的 使整个生产在受控状态下进行，确保产品质量满足客户要求。 2、 适用范围： 适用于五金部各个车间产品实现全过程。 3、 职责： PMC科：负责工单、碰焊、喷粉、开料生产计划的编制，跟踪； 冲压车间 PC：负责滚动日计划的编制、跟踪； 模 具 科：负责生产模具验收、维修、保养等管理；负责工艺文件的编制； 品 管 科：负责产品质量检验、判定； 设 备 科：负责生产设备的保养与维护； 各生产车间：负责生产计划的实施。 4．定义 4.1 新单：新产品投入生产的前 1 张单。 4.2 大单：一次性下单量达到 20000 套以上的订单。 4.3 急单：生产期与主生产计划完成期同步或落后主生产计划的订单。 4.4 重点单：被公司列为重要客户的前 5 位客户订单。 5、程序 5.1 生产计划编制、审批： 5.1.1 PMC 科 PC收到 国内/ 海外营销中心 发放的《生产通知单》后，在 24 小时内录入《订单汇总表》 。 5.1.2 PC在《主生产计划》锁定后 2 个工作日内编制五金部《工单生产计划》 ，工单计划必须提前主计划完 成日期 10 天以上下单备料。 5.1.3 PMC科 PC、冲压车间 PC根据《工单生产计划》分别编制《开料三日计划》 、《碰焊、喷粉四日计划》； 《冲压车间四日生产计划》日滚动计划。 5.1.4 对于“新单、大单、重点单、急单”由 PMC科组织各车间、品管等相关人员召开订单评审会议，主要 对“生产能力、模具状况、人员配置”等内容进行评审并记录在《订单评审记录表》 ，确保不一致问题 得到解决。 5.2 生产准备 5.2.1 人员能力 生产操作员工均须获得其工作范围所必要的能力，其能力培训的获得依《人力资源管理程序》执行。 5.2.2 生产设备 生产设备由设备科、各车间机修人员负责检查、点检，并记录在《生产设备点检记录表》 ，具 体依《生产设备管理程序》执行。生产所用模具管理，依《模且管理作业指导书》执行。 5.2.4 物料准备 AAAAAA 精品文档 你我共享 车间物料员根据“订单 BOM”开具《工令生产领料单》 ，经车间主任审批后，到仓库领取物料， 并放置到相应区域。生产需确保使用经检验合格物料，各种物料均需有相应标识。 5.2.5 生产作业指导文件 模具科根据职责范围制定“工艺指导文件” ，生产有关的作业指导书、工艺文件等必须正确悬 挂于作业现场。确保操作员获得正确的作业方法，操作员按照文件要求作业。 5.2.6 作业环境 生产现场应按“ 6S”要求进行清理，确保工作环境符合生产要求。 5.3 首件生产 5.3.1 生产车间在批量生产前、换模、修模、设备维修后进行首件生产。由车间领班填写《首件确认 书》交 PQC确认。 5.3.2 首件合格后方可量产，首件不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.4 批量生产 5.4.1 首件合格后，生产车间根据工艺指导文件安排批量生产。 5.5 过程控制 5.5.1 自检：各操作员工根据作业文件对工序产出的产品质量作检验，防止不合品流入下工序。 5.5.2 互检：下工序员工对上工序产品质量进行检验。 5.5.3 LQC 、PQC检验控制依《检验控制程序》执行。 5.5.4 过程、各工序检验出的不合格品，须明确标识、隔离，并放置在不合格品区域。具体依《不合 格品控制程序》执行。 5.6 生产计划调整、变更 5.6.1 当出现下列