数控车床螺纹切削循环g92.pdfVIP

数控车床螺纹切削循环 G92 （FANUC-6T） 1、G92 指令格式： 螺纹切削循环 G92 为简单螺纹循环，该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环 基本相同，只是 F 后边的进给量改为螺距值即可，其指令格式为： G92 X(U)—Z(W)—I—F— 图4—40a 所示为圆锥螺纹循环，图 b 所示为圆柱螺纹循环。刀具从循环点开始，按 A、B、C、D 进行自动循环， 最后又回到循环起点 A。图中虚线表示按R 快速移动，实线表示按 F 指定的工作进给速度移动。X、Z 为螺纹终点(C点) 的坐标值；U、W 为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标,I 为锥螺纹起点和终点的半径差。加工圆柱螺纹时 I 为零， 可省略。 图4-40 螺纹循环 G92 2. （1）螺纹牙型高度（螺纹总切深） 螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于轴线的距离。图 4—41 所示，它是车削时；车刀总切 入深度。 图4—41 螺纹牙型高度 根据 GBl92～197—81 普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度 H＝0.866P，实际加工时，由于螺纹车 刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。根据 GBl97—81 规定螺纹车刀可，在牙底最小削平高度 H/8 处削平或倒 圆。则螺纹实际牙型高度可按下式计算： h＝H 一 2(H/8)＝0.6495P 式中: H--螺纹原始三角形高度，H＝0.866P(mm)； p--螺距(mm)。 (2)螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定 螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径。例如要加工M30x2—6g 外螺纹，自 GBl97—81 知： 螺纹大径 基本偏差 ES=-0.038mm；公差 Td＝0.28mm；则螺纹大径尺寸为φ30-0.318-0.038mm．所以螺纹大径 应在此范围内选取，并在加工螺纹前，由外圆车削来保证。 径向终点 (编程小径)的确定决定于螺纹小径。因为编程大径确定后，螺纹总切深在加工中是由编程小径(螺纹小 径)来控制的。螺纹小径的确定应考虑满足螺纹中径公差要求。设牙底由单一圆弧形状构成 (圆弧半径 R)则编程小径 可用下式计算： d＝d-2(7/8-R-es/2+1/2*Td /2)＝d-1.75H+2R+es-Td /2 2 2 式中 d--螺纹公称直径(mm)； H--螺纹原始三角形高度(mm)； R--牙底圆弧半径 (mm)，一般取R＝(1/8～l/6)H； es--螺纹中径基本偏差(mm)； Td --螺纹中径公差(mm)。 2 本题取 R＝1/8H＝(1/8*0.866*2)mm＝0.21651≈0.2mm 则编程小径 : d=(30-1.75*0.866*2+2*0.2-0.038-0.17/2)mm＝27.246mm (3)螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸的确定 由于车螺纹起始时有一个加速过程，结束前有一个减速过程。在这段距离中，螺距不可能保持均匀。 (4)分层切削深度 如果螺纹牙型较深、螺距较大，可分几次进给。每次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按 递减规律分配，如图 4—42 所示。常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量可参考表 4—5 选取。在实际加工中，当用牙型 高度控制螺纹直径时，一般通过试切来满足加工要求。 3．编程方法举例 车削如图 4—43 所示的 M30X2—68 的普通螺纹，试编程。由GBl97--81 知：该螺纹大径为φ30-0.318-0.038mm 所以 编程大径取为φ29.7mm，设牙底由单一圆弧形状构成，取圆弧半径 R＝1/8H=0.2，则编程小径为： d=30-7/*0.866* 2+2*0.2-0.038-0.17/2=27.246；取编程小径为φ27.3mm 加工程序如下： N01 G