铸造铸件常见缺陷分析.docxVIP

v1.0 可编辑可修改 铸造铸件常见缺陷分析 铸造工艺过程复杂， 影响铸件质量的因素很多， 常见的铸件缺陷名称、 特征和产生的原因，见表。 1 v1.0 可编辑可修改 常见铸件缺陷及产生原因 缺陷名称 特征 产生的主要原因 气孔 ①炉料不干或含氧化物、 杂质多； ②浇注工具或炉 在铸件内部或 前添加剂未烘干； ③型砂含水过多或起模和修型时 表面有大小不 刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵 等的光滑孔洞 塞；⑤春砂过紧， 型砂透气性差； ⑥浇注温度过低 或浇注速度太快等 缩孔与缩松 缩孔多分布在 ①铸件结构设计不合理， 如壁厚相差过大， 厚壁处 铸件厚断面 未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对； 处，形状不规 ③浇注温度太高； ④合金化学成分不合格， 收缩率 则，孔内粗糙 过大，冒口太小或太少 2 v1.0 可编辑可修改 砂眼 在铸件内部或 ①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够， 故型 砂被金属液冲入型腔； ②合箱时砂型局部损坏； ③ 表面有型砂充 浇注系统不合理， 内浇口方向不对， 金属液冲坏了 塞的孔眼 砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净 粘砂 铸件表面粗 ①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过 糙，粘有一层 高，耐火度下降； ③浇注温度太高； ④湿型铸造时 砂粒 型砂中煤粉含量太少； ⑤干型铸造时铸型未刷涂斜 或涂料太薄 夹砂 铸件表面产生 ①型砂热湿拉强度低， 型腔表面受热烘烤而膨胀开 的金属片状突 裂；②砂型局部紧实度过高， 水分过多， 水分烘干 起物，在金属 后型腔表面开裂； ③浇注位置选择不当， 型腔表面 片状突起物与 长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂； ④浇注温度过 铸件之间夹有 高，浇注速度太慢 3 v1.0 可编辑可修改 一层型砂 错型 铸件沿分型面 ①模样的上半模和下半模未对准； ②合箱时，上下 有相对位置错 砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压 移 铁，浇注时产生错箱 冷隔 铸件上有未完 全融合的缝隙 ①浇注温度太低， 合金流动性差； ②浇注速度太慢 或洼坑，其交 或浇注中有断流； ③浇注系统位置开设不当或内浇 接处是圆滑的 道横截面积太小； ④铸件壁太薄； ⑤直浇道 （含浇 浇不足 口杯）高度不够； ⑥浇注时金属量不够， 型腔未充 铸件未被浇满 满 裂纹 铸件开裂，开 ①铸件结构设计不合理， 壁厚相差太大， 冷却不均 裂处金属表面 匀；②砂型和型芯的退让性差， 或春砂过紧； ③落 4 v1.0 可编辑可修改 有氧化膜 砂过早； ④浇口位置不当， 致使铸件各部分收缩不 均匀 铸件质量与气孔的关系 合理选定铸造合金和铸件结构。 5 v1.0 可编辑可修改 合理制定铸件技术要求 ( 允许缺陷，具有规定) 。 模型质量检验 ( 模型合格—铸件合格 ) 铸件质量检验 ( 宏观，仪器 ) 5 铸件热处理 : 消除应力，降低硬度，提高切削性，保证机械性能，退火，正火等。 破坏金属连续性 较少承载有效面积 6 v1.0 可编辑可修改 3 气孔附近易引起应力集中 , 机械性能 弥散孔 , 气密性 侵入气孔，砂型材料表面聚集的气体侵入金 属液体中而形成气体来源， 造型材料中水分，粘结剂，各种附加物等 . 气孔的特征 : 多位于表面附近，尺寸较大，呈椭圆形或梨形孔的内表面被氧化。 气孔形成过程 : 7 v1.0 可编辑可修改 浇注 --- 水汽 ( 一部分由分型面， 通气孔排出，另一部分在表面聚集呈高压中心点 ) —气压升高，溶入金属 --- 一部分从金属液中逸出—浇口，其余在铸件内部，形成气孔。 预防气孔的发生 : 降低型砂 ( 型芯砂 ) 的发起量，增加铸型排气能力。 析出气孔 : 溶于金属液中的气体在冷凝过程中，因气体溶解度下降而析出，使铸件形成气孔， 原因 : 金属熔化和浇注中与气体接触 8 v1.0 可编辑可修改 (H2 O2 NO CO等 ) 特征 : 分布广，气孔尺寸甚小， 影响气密性。 反应气孔 : 金属液与铸型材料，型芯撑，冷铁或溶渣之间，因化学反应生成的气体而形 成的气孔。如 : 冷铁有锈 Fe3O4 + C –Fe + CO 冷铁附近生成气孔防止 : 冷铁 型芯撑表面不得有锈蚀，油污，要干燥。 9 v1.0 可编辑可修改 10 v1.0 可编辑可修改 常见铸件缺陷及其预防措施 11 v1.0 可编辑可修改 缺陷 序 缺陷特征 预防措施 名称 在铸件内部、表面或 降低熔炼时流言 近于表面处，有大小 蜚语金属的吸气 不等的光滑孔眼， 形量。减少砂型在浇 状有圆的、长的及不 注过程中的发气 气孔 规则的，有单个的， 量，改进铸件结也有聚集成片的。 颜构，提高砂型和型色有白色的或带一 芯的透气性，使型 层暗色，有时覆有一 内气体能顺利排 层氧化