管道下向焊工艺操作规程.docx

管道下向焊工艺操作规程 1 总则 为了指导管道下向焊焊接施工，统一技术要求，提高焊接效率，确保焊接质量，特制定本规程。 2 适用范围 适用于直径不小于φ159mm，材质为碳素钢及普通低合金钢的输油、输气管道对接焊缝手工电弧焊全位置下向焊接。 3管材 输油、输气用钢管应符合下列标准要求 GB9711---88《石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》 SY5297---91《石油天然气输送管道用直缝电阻焊钢管》 GB8163---87《输送流体用无缝钢管》 4 焊接材料 4.1管道全位置下向焊接用焊条，应符合下列标准及要求： 4.1.1 焊条的性能应符合GB5117--85《碳钢焊条》、GB5118--85《低合金钢焊条》的要求； 4.1.2 焊条的焊接工艺性能应满足管道全位置下向焊接要求。 4.2 焊条的选用原则 4.2.1 输油、输水管道宜选用纤维素型下向焊条；输气管道宜选用低氢型焊条； 4.2.2 两长管段联接的固定口及管子与管件焊接，应选用低氢型焊条。 4.3 焊接材料保管及焊前处理 4.3.1 管道焊接用下向焊条,必须有产品合格证和同批号的质量证明书； 4.3.2 下向焊条使用前严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放； 4.3.3 下向焊条使用前应按说明书规定进行烘干，说明书规定不明确时，应参照下列要求烘干。 4.3.3.1 低氢型下向焊条烘干温度为350--400℃，恒温时间为1--2h； 4.3.3.2 超气氢型下向焊条烘干温度为400--450℃，恒温时间为1--2h； 4.3.3.3 纤维素型下向焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干，烘干温度为70--80℃，不得超过100℃，恒温时间为0.5--1h。 4.3.4 焊条烘干应设专人负责，并作好详细的烘干记录； 4.3.5 经烘干的低氢、超低氢型下向焊条，应存入温度为100--50℃的恒温箱内，随用随取； 4.3.6 现场使用的低氢、超低氢型下向焊条，应存放在性能良好的保温筒内，且不宜超过4h； 4.3.7 施工现场当天未用完的下向焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次数不得超过两次； 4.3.8 药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的下向焊条不得用于管道焊接。 4.4 焊接设备 4.4.1 管道现场下向焊施工,根据焊材要求和施工条件,应使用直流弧焊机； 4.4.2 焊机性能必须稳定，功率等参数应能满足焊接条件。 5 焊接工艺评定和焊工考试 5.1 焊接工艺评定应按照SY4052--92《油气管道焊接工艺评定方法》执行。焊接工艺评定应包括对缺陷修补的要求； 5.2 下向焊焊工考试应按照《储罐与管道焊工考试规则》执行。 6 焊接 6.1 焊前准备 6.1.1管道下向焊施焊前，应根据焊接工艺评定制定下向焊接及缺陷修补工艺规程； 6.1.2 参加管道施工的电焊工必须持有有效期内的焊工考试合格证书； 6.1.3 管道施焊前应将坡口两侧各50mm表面上的油污、浮锈、水分、泥沙、气割后的熔渣、氧化皮等杂物以及坡口内侧机加工毛刺等清除干净，使坡口及两侧各大于10mm范围的内外表面露出光泽； 6.1.4 管口组对尺寸应按下表的要求检查。 项 目 管 口 组 对 尺 寸 纤维素型 低氢型 允许值 推荐值 允许值 推荐值 单边坡口角度（°） 30----35 25----37.5 30----35 27.5----40 钝边厚度（mm） 1.0----1.5 0.8----2.4 1.0----2.0 0.8----2.4 对口间隙（mm） 1.2----2.0 0.8----2.5 1.0----3.5 1.0----4.0 最大错边量（mm） 不大于管外径的3/1000，且不大于2 6.1.5 当管子在沟外焊接时，管口处的作业空间不应小于500mm。在管沟内焊接时，工作坑尺寸应能保证焊工操作顺利和施工安全。 6.2 焊接施工 6.2.1在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接： 雨天或雪天；风速超过8m/s；大气相对湿度超过90%；对于屈服强度超过390Mpa的管材，气温高于30℃，且大气相对湿度超过85%； 6.2.2管道组对宜采用内对口器，在撤离内对口器前必须焊完全部根焊道。若采用外对口器时，撤离外对口器前根焊道必须焊完50%以上，根焊道每段长度应近似相等，且均匀分布； 6.2.3施焊时，管子应保持平稳，不得受到震动和冲击； 6.2.4焊机地线连接应牢固，禁止地线与管材间发生电弧而烧伤管材表面； 6.2.5施焊时，严格在坡口以外的管材表面上引弧； 6.2.6 根焊道必须熔透，背面成型应良好； 6.2.7 根焊道焊完后，应尽快进行热焊道焊接，根焊道与热焊道焊接间隔时间不宜超过5min； 6.2.8 施焊时更换焊条应迅速，应