灰铸铁铸件生产技术 确定浇注位置的原则 确定浇注位置的原则.docVIP

职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库 灰铸铁铸件生产技术课程 陕西工业职业技术学院 韩小峰 云南机电职业技术学院 董云菊 PAGE 3 确定浇注位置的原则 一、浇注位置对铸件质量的影响 铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的位置。浇注位置确定后，由于浇注时金属液中渣、气上浮以及凝固补缩时的重力现象，铸件顶部容易出现夹渣、夹砂和气孔缺陷，铸件上厚大部位容易出现收缩缺陷，大平面上容易产生夹砂、结疤缺陷，薄壁部位容易发生浇不到、冷隔，壁厚相差悬殊的部位易产生应力集中，产生裂纹等，而铸件底部和侧面质量较高。因此，选择合理浇注位置对于防止缺陷，保证铸件上的重要面以及受力、受压部位的质量极其重要。 夹渣缺陷 夹砂缺陷 气孔缺陷 缩孔缺陷 夹砂结疤缺陷 浇不到缺陷 冷隔缺陷 裂纹缺陷 二、确定浇注位置的原则 确定铸件浇注位置时，首先以保证铸件质量为前提，同时尽量简化铸造工艺。因此，确定浇注位置应遵循以下原则。 1. 重要加工面应朝下或呈直立状态 在浇注时，铸件朝下或垂直放置的表面比朝上的表面质量好。经验表明，气孔、非金属夹杂物等缺陷多出现在朝上的表面上，而朝下的表面或侧立面出现缺陷的可能性较小。个别加工表面必须朝上时，应适当放大加工余量，以保证加工后不出现缺陷。各种机床床身的导轨面是关键表面，不允许有砂眼、气孔、渣孔、裂纹和缩松等缺陷，要求组织致密、均匀，以保证硬度值控制在规定范围内。因此，尽管导轨面比较厚大，对灰铸铁而言，床身的最佳浇注位置是导轨面朝下，如图1所示。 图1 C6140床身的浇注位置（灰铸铁） 对于圆筒零件，内外表面要求组织致密、均匀，一般采取筒身直立的浇注位置，如图2所示。 （b） （b） （a） 图2 起重机卷筒的浇注 （a）不合理 （b）合理 锥齿轮铸件的齿形部分质量要求较高，因此其齿形表面应朝下，如图3所示。 （b） （b） （a） 图3 锥齿轮铸件的浇注位置 （a）不合理 （b）合理 2. 尽可能使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷 铸件大平面朝下既可以避免气孔和夹渣，又可以防止在大平面上形成夹砂缺陷，如图4所示。 图4 大平面铸件的正确浇注位置 对于大的平板类铸件，如果无法避免大平面朝上，可采用倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂结疤类缺陷。倾斜浇注时，依砂箱大小，H值一般控制在200-400mm范围内，如图5所示。 图5 大平板类铸件的倾斜浇注 3. 薄壁部位应尽量朝下放置，保证铸型充满 铸件的薄壁部分，应放在下箱或朝下位置，置于内浇道以下，以保证铸型充满。如果无法避免薄壁部位朝上，可采用倾斜浇注，以免出现浇不到冷隔等缺陷，如图6所示。 （b）（ （b） （a） （c） 图6 薄壁部分的铸件的浇注位置 （a）不合理 （b）合理 （c）倾斜浇注 4. 厚大部分应放在上部，以利于铸件的补缩 对于因合金固态收缩率大或铸件结构厚薄不均匀而容易出现缩孔、缩松的铸件，浇注位置的选择应优先考虑实现顺序凝固的条件，厚大部分应尽可能安放在上部位置，以便于安放冒口和发挥冒口的补缩作用，如图7所示。 （b） （b） （a） 图7 收缩大的铸钢件浇注位置选择 （a）不利于补缩 （b）利于补缩 而对于局部处于中、下位置的厚大部位，应采用冷铁或侧冒口等工艺措施解决其补缩问题。 5. 尽量避免使用吊砂、吊芯或悬臂砂芯，应便于下芯、合箱及检验 应尽量少用或不用砂芯，尽量避免使用吊砂、吊芯或悬臂砂芯，应保证砂芯定位可靠，安放稳固，排气通畅，下芯及其检验操作方便。经验表明，吊砂在合型、浇往时容易塌箱。在上半型安放吊芯很不方便，悬臂砂芯不稳固，在金属液浮力作用下容易偏斜，故应尽量避免吊芯、悬臂砂芯。 箱体铸件的浇注位置如图8所示，其中图（a）的砂芯为吊芯；图（b）的砂芯为悬臂芯，两者均不稳固。图（c）的砂芯安放在下型，下芯、定位、固定和排气均比较方便，且容易直接测量型腔尺寸，是箱体类铸件应用最广的浇注位置方案。 （c）（ （c） （b） （a） 图8 箱体类铸件的浇注位置 6. 应尽量使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置保持一致 这样可避免在合箱后，或浇注后再次翻转铸型。翻转铸型不仅需要专用工装，劳动量大，而且易引起砂芯移动、掉砂、甚至跑火等缺陷。 浇注位置、冷却位置与生产批量有一定关系。单件、小批生产较大的球墨铸铁曲轴时，为了造型方便和加强冒口的补缩效果，常采用“卧浇立冷”的方式，让冒口在最上端进行补缩。而大批大量生产时，则应采用造型、合箱、浇注和冷却位置相一致的卧浇、卧冷方案。 （a） （b） 图9 曲轴卧浇立冷工艺 （a）浇注位置 （b）