机械加工设备与刀具 教学任务 项目二、任务2 掌握车削加工方法.docVIP

PAGE PAGE 13 任务2 掌握车削加工方法 一、车外圆 车外圆是车床上最基本的一种加工，是由工件的旋转和车刀作纵向移动完成的，如加工光轴和阶梯轴、套筒、圆盘形零件（如带轮、飞轮、齿轮）的外表面。 （一）车外圆车刀的选择 车外圆车刀的选择如图2-34所示。 图2-34 车外圆车刀的选择 1．普通外圆车刀。如图2-34a，主偏角为60°～75°，用于粗车外圆和无台阶的外圆。 2．45?弯头刀。如图2-34b，不仅可用于车外圆，而且可车端面和倒角。 3．90?偏刀。如图2-34c，用于车有台阶的外圆和细长轴，图示为右偏刀。 （二）车外圆的步骤 粗车和精车，一般都按下列步骤进行操作： 1．把工件和车刀装夹合理，切削用量选择正确后便可开动车床，使工件旋转。 2．摇动床鞍、中滑板手柄，使车刀刀尖接触工件右端外圆表面。 3．不动中滑板，摇动床鞍，使车刀向尾座方向移动离开工件。 4．按选定的背吃刀量，摇动中滑板，使车刀作横向进给。 5．纵向车削工件3~5mm，不动中滑板手柄，纵向退出车刀，停车测量工件。与要求尺寸比较，得出需要修正的背吃刀量，根据中滑板刻度盘的刻度调节背吃刀量，然后手动或自动纵向走刀，将工件多余的金属车去。 6．在车削到需要长度时，即停止走刀，退出车刀，然后停车。 车外圆注意事项：①车削时必须及时清除切屑，且在停车时清除；②粗车铸、锻件等带硬皮的工件毛坯时，为保护刀尖，应先车端面或倒角，且背吃刀量应大于工件硬皮厚度；③装夹车刀时，尽可能使刀尖与工件轴线等高，刀杆与之垂直，且悬伸部分应尽可能短。 （三）车外圆切削用量的选择 1．背吃刀量的选择。粗车时尽可能选择较大的背吃刀量，以减小走刀的次数（ap=2~5mm）。半精车大致为1~2mm，精车外圆背吃刀量一般为0.2~0.5mm。 2．进给量的选择。当背吃刀量确定后，粗加工时，进给量的选择主要受切削力的限制，在不超过刀具的刀片和刀杆的强度、不大于机床进给机构强度、不顶弯工件和不产生振动等条件下，选取一个较大的进给量值。表1-2是硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面时的进给量。粗车时一般为0.3~1.5mm/r。 表2-2 硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面时的进给量 加工材料 车刀刀杆尺寸B/㎜×H/㎜ 工件直径 /㎜ 背吃刀量/㎜ ≤3 ＞3~5 ＞5~8 ＞8~12 12以上 进给量/（㎜/r） 碳素结构钢和合金结构钢 16×25 20 0.3~0.4 — — — — 40 0.4~0.5 0.3~0.4 — — — 60 0.5~0.7 0.4~0.6 0.3~0.5 — — 100 0.6~0.9 0.5~0.7 0.5~0.6 0.4~0.5 — 400 0.8~1.2 0.7~1.0 0.6~0.8 0.5~0.6 — 20×30 25×25 20 0.3~0.4 — — — — 40 0.4~0.5 0.3~0.4 — — — 60 0.6~0.7 0.5~0.7 0.4~0.6 — — 100 0.8~1.0 0.7~0.9 0.5~0.7 0.4~0.7 — 铸铁及铜合金 16×25 40 0.4~0.5 — — — — 60 0.6~0.8 0.5~0.8 0.4~0.6 — — 100 0.8~1.2 0.7~1.0 0.6~0.8 0.5~0.7 — 400 1.0~1.4 1.0~1.2 0.8~1.0 0.6~0.8 — 20×30 25×25 40 0.4~0.5 — — — — 60 0.6~0.9 0.5~0.8 0.4~0.7 — — 100 0.9~1.3 0.8~1.2 0.7~1.0 0.5~0.8 — 600 1.2~1.8 1.2~1.6 1.0~1.3 0.9~1.1 0.7~0.9 半精加工和精加工时，由于进给量对工件的已加工表面粗糙度影响很大，通常按照工件加工表面粗糙度值的要求，根据工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度等条件来选择合理的进给量。当切削速度提高，刀尖圆弧半径增大，或刀具磨有修光刃时，可以选择较大的进给量，以提高生产率。表2-3是按表面粗糙度选择进给量的参考值，精车时一般为0.05~0.3mm/r。 表2-3 按表面粗糙度选择进给量的参考值 工件材料 表面粗糙度 /μm 切削速度/m·min-1 进给量/ mm·min-1 刀尖圆弧半径/mm 0.5 1.0 2.0 铸铁、青铜、铝合金 Ra10~5 不限 0.25~0.40 0.40~0.50 0.50~0.60 Ra5~2.5 0.15~0.20 0.25~0.40 0.40~0.60 Ra2.5~1.25 0.10~0.15 0.15~0.20 0.20~0.35 碳钢及合金钢 Ra10~5 ＜50 0.30~0.50 0.45~0.60 0.5