TPM设备保全概论.docVIP

设备保全概论 设备保全思路的变迁 预防保全（Prebentive Management）第一次被介绍到我国（日本）是在50年代。 时间已经过去很久。1950年以前在我国，类似大功率马达等产品设备，一旦损坏就会带来重大的灾害事故，针对这类设备当时采取了“定期点检制度”和进行重要零部件储备的“零部件储备制度”等。但是，大部分修理工作都是在设备发生故障之后进行。这被称之为事后保全BM（BREAKDOWN MAINTENANCE）或者RM（REPAIRES MAINTENANCE）。 这里着重讲一下BM和PM的根本上的不同。在BM来说，实在设备发生物理性破损等故障现象之后进行的修理，而PM，是在设备的功能性劣化给生产目的带来不良影响之前进行的预防性维修（维护）。 和BM相比，PM的思路非常先进，自1950年起以我国的大型企业为首众多企业工厂开始争相导入PM。 但是，作为PM所用的工具，点检标准、修理标准、点检修理计划、检查表、修理记录、事故记录检查用具等需要大量准备，零部件损毁之前就一个一个地更换掉等等，与原来的方法相比所花费的修理费用相当高，出现过度维护的状况。 1954年左右进入了反省期，很多企业越来越强烈的认识到，不是仅仅为了保全而保全，保全一定要对生产做出贡献，因此通过设备提高生产效率是保全中真正应当考虑的事情。 因此，人们开始提及生产保全PM（PRODUCTIVE MAINTENANCE）。 到了1957年左右，出现了这样的思路，即修理始终是事后性的处理方式，保全应当更加积极地通过改善而不断前进。也就出现了改良保全（CORRECTIVE MAINTENANCE）。 其后到了1963年开始进入宇宙时代，要求大幅降低生产设备的故障。 企业环境的变化和设备的变化 如上所述，企业所处的外部环境已经发生了很大变化。受其影响设备自身也在逐渐发生变化。 2-1环境变化 （1）降低成本的强烈要求 从高速成长时代进入低增长时代，大量出售产品已经变得非常困难。但是，无论销售方面多么困难，作为企业也必须长期保持利润。因此对于所有企业来讲，降低成本的要求都是与日俱增的。而且，由于现在的生产几乎完全依赖设备，如何通过设备降低成本已经成为非常大的问题。 （2）防治公害的相关法规的强化 迄今为止各地的公害问题层出不穷，国民深受其害。各种资源日益匮乏而且国土狭小的日本，要想让经济获得持续的发展，企业每年都必须获得增长，而且这些企业基本都是使用设备进行生产。如果我们考虑到目前发生的公害几乎都是设备的某种缺陷造成的，我们就必须考虑在今后进行无公害设备的设计以及在工序内进行废弃物处理等。国家和地方公共机关有关公害的法规，相信以后也会越来越严厉。我们要在这种背景下持续进行高效的生产，就必须从防治公害这个角度对所有的设备进行审视，推进改善。 2-2设备自身的变化 （1）设备性能的高度化 必须进一步开发能够承担高精度、高速、高温、高压、大重量等各种作业条件的设备，并且保证其在日常的维持过程中具有很高保全经济性。 （2）设备的复杂化 为了满足对设备高性能的要求，设备的内容也日益复杂起来，零部件个数也呈增加趋势。零部件个数增加的本身，从另一个意义上来讲也意味着故障的发生概率的增长。其次，随着技术的进步，设备上所用的技术也日益系统化。也就是说，即使进行修理，仅仅凭借原来的机械、电气、检测等单个的专门技术，不能完全发现故障和进行彻底处理，同时通晓机械、电气、检测等各项专门技术的复合型多面手似的人才的培养，以及团队化的对应措施日益重要起来。 （3）大型化·超小型化 要想实现较高小低成本的生产，在钢铁、化工等装置型工业，容量为原来数倍的大型设备逐渐得以应用。其次和其相反的是，随着电子产业的日益发达，超小型设备也不断出现。这就要求操作设备的员工具备能够保证这两个不同极端的设备都保持高利用率的保全能力，以及扩充自身的保全技术和具备解决管理问题的能力。 （4）连续运转化 24小时不间断运转本来在装置型工业比较普遍，但是最近在机械加工行业，随着制作不同产品使用不同生产线的思路的出现，利用中转设备连接机械设备的生产线越来越多。为了保证这些高效的连续运转，必须进行防治故障的设计以及进行细致的保全。因为如果在某一个地方由于故障造成停顿，生产线整体都要停线，造成的损失也是以往的数倍。 （5）自动化 以对应高人工成本、保证高品质和实现低成本为目的，生产设备的自动化正迅猛发展。手工操作的机器人化，数控机床、数控机床群的管理、流程电脑化等就是例子。这些自动化设备的保全需要相应的知识和技能，也需要对相关技术人员和保全工人进行全新的教育训练。 设备的生涯管理和设备保全的方向 要想推进富有