冲压模具设计与制造 情境六 弯曲模具设计与制造 第3章新 弯曲工艺与弯曲模设计.docVIP

PAGE PAGE 5 第3章 弯曲工艺与弯曲模设计 3.1概述 弯曲是将板料、型材、管材或棒料等按设计要求弯成一定的角度和一定的曲率，形成所需形状零件的冲压工序。它属于成形工序，是冲压基本工序之一，在冲压零件生产中应用较普遍，图3.1.1是用弯曲方法加工一些典型零件。 图3.1.1弯曲成形典型零件 根据所使用的工具与设备的不同，弯曲方法可分为在压力机上利用模具进行的压弯以及在专用弯曲设备上进行的折弯、滚弯、拉弯等，如图3.1.2所示。各种弯曲方法尽管所用设备与工具不同，但其变形过程及特点有共同规律。本章将主要介绍在生产中应用最多的压弯工艺与弯曲模设计。 弯曲所使用的模具叫弯曲模，它是弯曲过程必不可少的工艺装备。图3.1.3是一副常见的Ｖ形件弯曲模。弯曲开始前，先将平板毛坯放入定位板10中定位，然后凸模4下行，凸模与顶杆7将板材压住（可防止板材在弯曲过程中发生偏移），实施弯曲，直至板材与凸模、凹模3完全贴紧，最后开模，Ｖ形件被顶杆顶出。 图3.1.2弯曲件的弯曲方法 a)模具压弯　b)折弯　　c)滚弯　　d)拉弯 图3.1.3 Ｖ形件弯曲模 1－下模板 2、5－圆柱销 3－弯曲凹模 4－弯曲凸模 6－模柄 7－顶杆 8、9－螺钉10－定位板 3.2弯曲变形分析 3.2.1弯曲变形过程 V形弯曲是最基本的弯曲变形，任何复杂弯曲都可看成是由多个V形弯曲组成。所以我们以V形弯曲为代表分析弯曲变形过程。 图3.2.1为V形弯曲时板材的受力情况。在板材A处，凸模1施加外力2F，在凹模2支承点B处，则产生反力并与这外力构成了弯曲力矩M=F*L，该弯曲力矩使板材产生弯曲变形。 图3.2.2所示为板料在V形模内的校正弯曲过程。在凸模的压力下，板料受弯矩的作用，首先经过弹性变形，然后进入塑性变形。在塑性弯曲的开始阶段，板料是自由弯曲；随凸模的下压，板料与凹模V形表面逐渐靠紧。同时曲率半径和弯曲力臂逐渐变小，由　变为　，　/2变为　 ；凸模继续下压，板料弯曲变形区进一步减小，直到与凸模三点接触，这时曲率半径减小成　 ，力臂减小至 ；此后板料的直边部分则向与以前相反的方向变形，到行程终了时，凸、凹模对弯曲件进行校正，使其直边、圆角与凸模全部靠紧。由此可见，弯曲成形的效果表现为板料弯曲变形区曲率半径和两边直边夹角的变化。 图3.2.1 V形弯曲板材受力情况 1—凸模 2—凹模 图3.2.2　弯曲过程 3.2.2塑性弯曲变形区的应力、应变 观察变形后位于工件侧壁的坐标网格变化（图3.2.3），可以看出：在弯曲中心角α的范围内，正方形网格变成了扇形，而板料的直边部分，除靠近圆角的直边处网格略有微小变化外，其余仍保持原来的正方形方格。可见弯曲时塑性变形区主要在弯曲件的圆角部分；弯曲前　　　　，弯曲后　　　　　　　　，说明弯曲时内缘区域的金属切向受压而缩短，外缘区域的金属切向受拉而伸长。由内、外表面至板料中心，其缩短和伸长的程度逐渐变小。从内区的缩短过渡到外区的伸长，其间必有一层金属，它的长度在变形前后保持不变，此层称为应变中性层。 3.2.3　弯曲前坐标网格的变化 ａ）弯曲前　　ｂ）弯曲后 从弯曲变形区的横截面变化来看，变形有两种情况：窄板（B/t3）弯曲时，内区宽度增加，外区宽度减小，原矩形截面变成了扇形（图3.2.4a）；宽板（B/t3）弯曲时，横截面几乎不变，仍为矩形（图3.2.4b）。 由此可见，板料在塑性弯曲时，随相对宽度B/t的不同，其应力、应变的性质也不同，分析如下： １．应变状态 长度方向（切向） 　：弯曲变形区内区纤维缩短，切向应变为压缩应变；外区纤维伸长，切向应变为拉伸应变。并且该应变为绝对值最大的主应变。 厚度方向（径向） 　：因为弯曲变形时，绝对值最大的主应变是切向应变 ，由塑性变形体积不变条件可知，另外两个方向产生的应变，其符号将与 相反。由此可以判断：在弯曲变形区的内区，因切向主应变 为压应变，所以径向应变 为拉应变；在弯曲变形区的外区，因切向主应变　　为拉应变， 故径向应变　　为压应变。 图3.2.4　弯曲变形区的横截面变化情况 　　　　　　　　　 a) 窄板（B/t3）b) 宽板（B/t3） 宽度方向　：根据宽度B/t的不同，分两种情况：对于B/t3的窄板，因金属在宽度方向可以自由变形，故在内区，宽度方向应变 与切向应变　　符号相反为拉应变；而在外区 　则为压应变。对于B/t3的宽板，由于宽度方向受到材料彼此之间的制约作用，不能自由变形，可以近似认为无论内区还是外区，其宽度方向的应变　　＝0。 由此可见，窄板弯曲时的应变状态是立体的，而宽板弯曲的应变状态是平面的。 ２．应力状态 长度方